Квалификационный справочник работ и профессий рабочих

Содержание

Об утверждении Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих, выпуск 2, разделы: «Литейные работы», «Сварочные работы», «Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы», «Кузнечно-прессовые и термические …

     ПОСТАНОВЛЕНИЕ

     Об утверждении Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих, выпуск 2, разделы: «Литейные работы», «Сварочные работы», «Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы», «Кузнечно-прессовые и термические работы», «Механическая обработка металлов и других материалов», «Металлопокрытия и окраска», «Эмалирование», «Слесарные и слесарно-сборочные работы»

____________________________________________________________________ Документ с изменениями, внесенными: приказом Минздравсоцразвития России от 13 ноября 2008 года N 645; приказом Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215. ____________________________________________________________________

Часть 1. Разделы: «Литейные работы», «Сварочные работы», «Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы», «Кузнечно-прессовые и термические работы»Часть 2. Разделы: «Механическая обработка металлов и других материалов», «Металлопокрытия и окраска»; «Эмалирование», «Слесарные и слесарно-сборочные работы»

1. Утвердить Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), выпуск 2, разделы: «Литейные работы», «Сварочные работы», «Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы», «Кузнечно-прессовые и термические работы», «Механическая обработка металлов и других материалов», «Металлопокрытия и окраска», «Эмалирование», «Слесарные и слесарно-сборочные работы», разработанный Центральным бюро нормативов по труду Министерства труда и социального развития Российской Федерации, согласно приложению.

3. Признать утратившими силу постановления Минтруда России от 31 августа 1992 года N 13 «О внесении дополнений в Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуск 2, раздел «Литейные работы», от 24 апреля 1996 года N 23 «О внесении дополнений и изменений в Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуск 2» и от 18 ноября 1996 года N 10 «О внесении изменений в Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих, выпуск 2».

Министр трудаи социального развитияРоссийской ФедерацииС.Калашников

Приложениек постановлению Министерства трудаи социального развитияРоссийской Федерацииот 15 ноября 1999 года N 45

(с изменениями на 9 апреля 2018 года)

Москва 2000

Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих (ЕТКС), выпуск 2, разделы «Литейные работы», «Сварочные работы», «Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы», «Кузнечно-прессовые и термические работы», «Механическая обработка металлов и других материалов», «Металлопокрытия и окраска», «Слесарные и слесарно-сборочные работы» утвержден постановлением Министерства труда и социального развития Российской Федерации от 15 ноября 1999 года N 45. ЕТКС разработан Центральным бюро нормативов по труду Министерства труда и социального развития Российской Федерации с учетом мнения Федерации независимых профсоюзов России. В ранее действовавшие разделы ЕТКС внесены дополнения и изменения в связи с внедрением в производство высокоавтоматизированного оборудования, приборов и приспособлений, повышением сложности изготавливаемых изделий и технических требований к ним, по ряду профессий изменен диапазон тарифных разрядов. Тарифно-квалификационные характеристики применяются при тарификации работ и присвоении квалификационных разрядов рабочим в организациях независимо от форм собственности и организационно-правовых форм, где имеются производства и виды работ, указанные в настоящих разделах кроме особо оговоренных случаев.Издание официальноеЦентральное бюро нормативов по труду Министерства труда и социального развития Российской Федерации 2000 года

Настоящий выпуск Единого тарифно-квалификационного справочника работ и профессий рабочих (ЕТКС) разработан на основе ранее действовавшего ЕТКС, выпуск 2, утвержденного постановлением Госкомтруда СССР и Секретариата ВЦСПС от 16 января 1985 года N 17/2-54. Его разработка вызвана изменением технологии производства, возрастанием роли и научно-технического прогресса в производственной деятельности и на основе этого повышением требований к уровню квалификации, общеобразовательной и специальной подготовке рабочих, качеству, конкурентоспособности продукции на внутреннем и внешнем рынках; а также изменением содержания труда. Разряды работ установлены по их сложности без учета условий труда (за исключением экстремальных случаев, влияющих на уровень сложности труда и повышающих требования к квалификации исполнителя). Тарифно-квалификационная характеристика каждой профессии имеет два раздела. Раздел «Характеристика работ» содержит описание работ, которые должен уметь выполнять рабочий. В разделе «Должен знать» содержатся основные требования, предъявляемые к рабочему в отношении специальных знаний, а также знаний положений, инструкций и других руководящих материалов, методов и средств, которые рабочий должен применять. В тарифно-квалификационных характеристиках приводится перечень работ, наиболее типичных для данного разряда профессии рабочего. Этот перечень не исчерпывает всех работ, которые может и должен выполнять рабочий. Администрация может разрабатывать и утверждать по согласованию с профсоюзным комитетом или иным уполномоченным работниками представительным органом дополнительный перечень работ, соответствующих по сложности их выполнения тем, которые содержатся в тарифно-квалификационных характеристиках профессий рабочих соответствующих разрядов. Кроме работ, предусмотренных в разделе «Характеристика работ», рабочий должен выполнять работы по приемке и сдаче смены, уборке рабочего места, приспособлений, инструментов, а также по содержанию их в надлежащем состоянии, ведению установленной технической документации. Наряду с требованиями к теоретическим и практическим знаниям, содержащимися в разделе, рабочий должен знать: правила и нормы по охране труда, производственной санитарии и противопожарной безопасности; правила пользования средствами индивидуальной защиты; требования, предъявляемые к качеству выполняемых работ (услуг); виды брака и способы его предупреждения и устранения; производственную сигнализацию; требования по рациональной организации труда на рабочем месте.

Часть 1. Разделы: «Литейные работы», «Сварочные работы», «Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы», «Кузнечно-прессовые и термические работы»

Раздел «Литейные работы»

3-й разряд

§ 2. Вагранщик (2-й разряд)

Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью до 2 т/ч. Очистка форм. Подготовка вагранки к плавке. Регулирование завалки шихты и топлива в зависимости от хода плавки. Розжиг вагранок. Ведение плавки под руководством вагранщика более высокой квалификации в вагранках производительностью от 2 до 5 т/ч. Участие в ремонте вагранок. Уборка шлака. Должен знать: принцип работы обслуживаемых вагранок и способы регулирования хода плавки; сорта чугуна для плавки в вагранке и их свойства; номенклатуру шихтовых материалов, флюсов и шлака, их основные свойства и влияние на качество чугуна; способы определения температуры жидкого чугуна; температуру плавления и выпуска чугуна; требования, предъявляемые к топливу и огнеупорным материалам; устройство разливочных ковшей.

3-й разряд

§ 4. Вагранщик (4-й разряд)

Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью от 5 до 8 т/ч. Ведение плавки в вагранках производительностью от 8 до 12 т/ч под руководством вагранщика более высокой квалификации и при модифицировании и легировании чугуна в вагранках производительностью до 8 т/ч. Ведение опытных плавок в лабораторных условиях. Выпуск металла. Определение по наружным признакам качества и пригодности шихтовых и других материалов. Наблюдение за подготовкой и обмазкой разливочных ковшей. Определение объема необходимого ремонта и контроль качества ремонта вагранок. Должен знать: назначение шихтовых материалов; свойства выплавляемого чугуна; размеры или массы топливных и металлических колош; влияние различных примесей на качество чугуна; способ определения времени выхода чугуна при переходе на плавку другого химического состава; температуру плавки и разливки чугуна; способы применения кислорода при плавке металла; огнеупорные материалы, идущие на ремонт вагранок, и предъявляемые к ним требования.

5-й разряд

§ 6. Вагранщик (6-й разряд)

Характеристика работ. Ведение плавки в вагранках производительностью свыше 12 т/ч по заданному химическому составу чугуна различного назначения при непрерывном процессе плавки, в автоматизированных вагранках производительностью свыше 10 т/ч и выпуск металла. Подготовка вагранок, ведение плавки и выпуск металла при непрерывном процессе плавки. Наблюдение за завалкой шихты в зависимости от хода плавки. Должен знать: способы ведения плавки при непрерывном процессе; физико-химические свойства выплавляемого чугуна; типы различных марок чугуна и их химический состав.

2-й разряд

1. Барабаны поршневых и золотниковых колец.

3. Вкладыши для газовых плит.

5. Детали мелкие.

7. Колодки тормозных башмаков.

9. Корпуса воздуходувок, редукторов, водяных насосов, масляных фильтров.

11. Кронштейны рессор.

13. Патроны станков.

15. Плиты.

17. Поршни компрессоров.

19. Станины горизонтально- и вертикально-фрезерных станков.

21. Фартуки токарно-винторезных станков с высотой центров свыше 200 мм.

23. Фитинги.

25. Щиты подшипниковые диаметром до 400 мм.

3-й разряд

1. Бабки передние и задние металлорежущих станков.

3. Барабаны тормозные.

5. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

7. Буксы локомотивов и вагонов.

9. Горловины конвертеров.

11. Детали корпусные сельскохозяйственных машин.

13. Картеры редукторов, задних мостов и сцеплений.

15. Конусы и чаши для доменной печи.

17. Коробки пароперегревателей.

19. Рамы дизелей фундаментные.

21. Рамы тележек вагонов.

23. Станины внутришлифовальных станков, крупных горизонтально-фрезерных станков и прокатных станов.

25. Станины и картеры компрессоров.

27. Ступицы колес.

29. Цилиндры компрессоров.

§ 9. Гидропескоструйщик (2-й разряд)

Характеристика работ. Очистка простых и средней сложности отливок, поковок и штампованных деталей в пескогидравлической установке от пригара, окалины, коррозии и остатков противокоррозийнного покрытия. Изоляция мест, не подлежащих очистке. Очистка мелких деталей, имеющих жесткие допуски на размеры. Загрузка, укладка и выгрузка поковок и деталей из камер. Загрузка компонентов в пескогидравлическую установку. Подбор однородных отливок и укладка их на столы или тележки. Кантование отливок, поковок и штампованных деталей в процессе очистки. Удаление каркасов, рамок, крючков и холодильников из отливок после очистки. Должен знать: принцип работы обслуживаемых пескогидравлических установок и применяемых подъемно-транспортных средств; свойства материалов, применяемых для очистки; правила загрузки очистительного материала; технические требования, предъявляемые к отливкам, поковкам и штампованным деталям после очистки; величину давления воды, необходимого для очистки; способы укладки отливок, поковок и штампованных деталей.

3-й разряд

§ 11. Гидрочистильщик (2-й разряд)

Характеристика работ. Очистка простых и средней сложности отливок от земли, пригара и т.п. со стенок, полостей и стержней при помощи гидромониторов и брандспойта под давлением 12 МПа (120 атм). Выгрузка отливок из гидрокамер. Удаление каркасов, рамок, крючков и холодильников после очистки. Должен знать: принцип работы гидрокамер; правила определения давления струи; устройство сопловых приспособлений и напорных шлангов; приемы и способы удаления отработанной смеси со стенок и из полостей отливок и стержней.

3-й разряд

§ 13. Гидрочистильщик (4-й разряд)

Характеристика работ. Управление электрогидроустановкой по выбивке стержней и очистка отливок от остатков формовочных смесей. Выбор режима работы, опускание электрода в бак и включение генератора импульсного тока. Наблюдение за ходом процесса очистки отливок по показаниям контрольно-измерительных приборов и приборов автоматического регулирования режима работы. Отключение установки, подъем электрода и передача контейнера (изложницы) с отливками за пределы электрогидроустановки. Должен знать: кинематические и электрические схемы электрогидроустановок, пусковых и регулирующих устройств; устройство контрольно-измерительных приборов и приборов автоматики; пределы допустимых нагрузок на генератор импульсного тока; причины повреждений в работе электрооборудования и способы их устранения; основы электротехники в пределах выполняемой работы.

2-й разряд

§ 15. Завальщик шихты в вагранки и печи (3-й разряд)

Характеристика работ. Завалка вагранок, плавильных печей общей вместимостью до 40 т шихтовыми материалами автоматически и вручную при загрузке крупногабаритного металла. Завалка шихты в вагранки при непрерывном процессе плавки и выдача металла. Наблюдение за своевременной подачей шихты и равномерной загрузкой шихты в печи. Наблюдение за сохранностью столбов и арок печи при завалке шихтовых материалов. Устранение небольших неполадок в работе завалочных механизмов. Участие в ремонте завалочных машин. Должен знать: устройство плавильных печей и вагранок различных типов, обслуживаемой завалочной машины и приборов для ее управления; устройство контрольно-измерительных приборов; наименование всех шихтовых и заправочных материалов и способы отличия их по внешнему виду; последовательность завалки шихтовых материалов; правила переноски грузов краном; основы электротехники в пределах выполняемой работы; периодичность смазки механизмов завалочных машин.

4-й разряд

§ 17. Заварщик отливок (2-й разряд)

Характеристика работ. Наплавка отливок жидким чугуном, заделка эпоксидными и другими смолами раковин, трещин и исправление брака наваркой у отливок, не подвергающихся механической обработке. Изготовление форм для наварки недостающих частей отливок. Нагрев отливок с изоляцией частей или мест, не подлежащих нагреву. Наплавка и наварка отливок, подвергающихся механической отрубке, под руководством заварщика отливок более высокой квалификации. Регулирование охлаждения отливок и заваренных мест.Должен знать: литейные и механические свойства чугуна; виды и свойства смол; температуру жидкого металла и смол для наплавки; требования, предъявляемые к завариваемому месту; основные способы наплавки и наварки отливок жидким чугуном; способы заделки эпоксидными и другими смолами раковин, трещин; способы строповки, подъема и перемещения отливок; устройство воронок и сливных желобов.

3-й разряд

§ 19. Заварщик отливок (4-й разряд)

Характеристика работ. Наплавка отливок жидким чугуном, заделка эпоксидными и другими смолами и плазменным напылением раковин, трещин и исправление брака наваркой у отливок массой свыше 20 т, подвергающихся механической обработке и имеющих тонкие выступающие части и стенки различной толщины. Изготовление металлоприемников, воронок, сливных желобов для спуска жидкого чугуна. Регулирование нагрева и охлаждения всей отливки и наплавленных мест.Должен знать: режимы нагрева, охлаждения и отжига наплавленных особо сложных отливок; способы определения готовности отливок к наплавке и пригодности жидкого металла и смол.

2-й разряд

Примеры работ

1. Бегуны мостовых кранов.

3. Вкладыши и крышки подшипниковые диаметром до 150 мм и длиной до 200 мм.

5. Колодки каркасные тормозные локомотивов.

7. Корпуса плечедержателей медицинского оборудования.

9. Опоки без бурта.

11. Подшипники армированные подвижного состава.

13. Щиты подшипниковые диаметром до 400 мм.

3-й разряд

1. Блоки канатные, крановые и цепные диаметром свыше 500 мм.

3. Вкладыши и крышки подшипниковые диаметром свыше 150 мм и длиной свыше 200 мм.

5. Изложницы для слитков массой свыше 300 кг.

7. Корпуса фрикционных аппаратов автосцепок.

9. Котлы отопительные (секция котлов).

11. Крышки цилиндров паровых машин и насосов диаметром свыше 500 мм.

13. Мульды разливочных машин.

15. Ступицы зубчатых колес.

17. Чаши для слива шлака.

§ 22. Заливщик металла (4-й разряд)

Характеристика работ. Заливка чугуна, стали или цветного металла из одного или двух крановых ковшей вместимостью свыше 5 т в формы и изложницы сложных отливок. Заливка металла в формы, установление на движущемся конвейере и рольгангах, в сложные постоянные металлические и песчаные формы или разливка легированных и высоколегированных сталей в изложницы и кокили. Разливка высоколегированных и жаропрочных сплавов для литья по выплавляемым моделям ковшами вручную. Проверка готовности к разливке разливочных ковшей и литниковых систем. Определение температуры металла, заливаемого в формы. Контроль качества отливок. Должен знать: вместимость металла в заливаемых формах; процесс заливки различных форм металлами разных марок; правила сборки форм; устройство и расположение литников, выпоров и прибылей; способы вывода газа из форм и стержней; правила крепления форм; температуру и скорость заливки металла в различные формы и их влияние на качество отливок. Примеры работ Заливка металла в формы:

2. Блоки цилиндров дизелей.

4. Валы коленчатые.

6. Горловины конверторов.

8. Коллекторы всасывающие и выхлопные.

10. Корпуса турбин и насосов.

12. Лопасти гидротурбин.

14. Мульды и хоботы завалочных машин.

16. Патрубки турбин.

18. Радиаторы отопительные.

20. Станины крупных станков и прокатных станов.

22.Ступицы комбайнов.

24. Щиты подшипниковые диаметром свыше 1000 мм.

2-й разряд

Примеры работ

2. Подшипники переводных валов — заливка.

3-й разряд

1. Вкладыши ползунов паровозов.

3. Вкладыши и подуши опорных и упорных подшипников — заливка пор и раковин.

§ 25. Заливщик свинцовооловянистых сплавов (4-й разряд)

Характеристика работ. Заливка и литье сложных деталей из свинцовооловянистых сплавов. Заливка стальной ленты свинцовым баббитом на баббитозаливочном агрегате и под давлением. Приготовление свинцового баббита. Должен знать: устройство и кинематические схемы плавильных печей и баббитозаливочных агрегатов различных типов; процесс заливки и литья сложных деталей свинцовооловянистыми сплавами и стальной ленты свинцовым баббитом; состав и свойства различных марок баббита и сплавов, содержащих свинец; свойства черных и цветных металлов; правила приготовления свинцового баббита; режимы плавления баббита и входящих в него элементов. Примеры работ

2. Вкладыши паровых, гидравлических турбин и крекинг-насосов — заливка.

4. Вкладыши опорных и упорных подшипников — машинная заливка на баббитозаливочном агрегате.

6. Конусы дробилок — заливка.

8. Подушки упорных подшипников — заливка баббитом.

§ 26. Земледел (1-й разряд)

Характеристика работ. Приготовление по заданным рецептам формовочных и стержневых смесей на бегунах или вручную под руководством земледела более высокой квалификации. Просеивание размолотых материалов и песка на механических и ручных ситах. Регулирование подачи смесей с транспортеров в бункера. Подноска формовочной смеси к рабочим местам. Подвозка и загрузка в бегуны материалов для формовочных и стержневых смесей. Заготовка материалов для приготовления сульфитного щелока, графитовой пасты, клея, краски, крепителей и различных составов для окраски и исправления стержней и форм. Должен знать: назначение материалов, входящих в состав формовочных и стержневых смесей; основные требования, предъявляемые к формовочным и стержневым смесям; правила работы на ручных и механических ситах и воздушных классификаторах; правила управления обслуживаемыми механизмами для смешивания формовочных материалов; наименования материалов, применяемых для приготовления сульфитного щелока, графитовой пасты, клея, краски, крепителей и различных составов; правила хранения их и обращение с ними.

2-й разряд

§ 28. Земледел (3-й разряд)

Характеристика работ. Приготовление по заданным рецептам формовочных, наливных самотвердеющих и стержневых смесей и других материалов для литейного производства на смесеприготовительных машинах различных систем. Регенерация формовочных смесей по заданному технологическому процессу. Подача по транспортерам и элеваторам формовочных материалов и готовых формовочных и стержневых смесей. Наблюдение за своевременным обеспечением формовочных машин и рабочих мест формовщиков и стерженщиков готовыми формовочными смесями. Строповка контейнеров, увязка разнообразных грузов для их подъема и перемещения. Должен знать: устройство смесеприготовительных машин, транспортеров, пусковых средств и сбрасывающих механизмов; физические свойства, рецептуру и правила приготовления различных формовочных и стержневых смесей, применяемых при изготовлении форм и стержней, и требования, предъявляемые к их качеству; способы испытания формовочных смесей на влажность, газопроницаемость, крепость и зернистость.

2-й разряд

1. Брусья поперечные и передние тракторов.

3. Детали инжекторов и клапанов.

5. Корпуса коробок передач.

7. Крышки арматуры, гидравлические коробки, рабочие колеса с каналами, корпуса улиток, дейдвудные втулки. 8, Мосты задние тракторов.

10. Стаканы буферные.

12. Шестерни диаметром до 1500 мм.

3-й разряд

1. Барабаны лебедок к мостовым кранам большой грузоподъемности.

3. Боковины рам литых тележек.

5. Картеры задних мостов грузовых автомобилей.

7. Коллекторы дизелей.

9. Подшипники подвижного состава.

11. Тройники, изогнутые в нескольких плоскостях.

§ 31. Кокильщик-сборщик (1-й разряд)

Характеристика работ. Сборка и подготовка под заливку простых кокилей малого габарита. Чистка, окраска и нанесение предохранительной обмазки на металлические формы. Выемка отливок из кокилей. Уборка шлака и отходов металла. Выполнение работ по сборке кокилей средней сложности под руководством кокильщика более высокой квалификации. Должен знать: правила сборки простых кокилей; назначение и правила нанесения предохранительной обмазки на металлические формы; влияние расплавленного металла на стенки кокиля; толщину слоя краски, наносимой на отдельные части металлических форм.

2-й разряд

Сборка кокилей:

2. Корпуса масляных насосов дизелей.

4. Шкивы и маховики.

3-й разряд

1. Балласт специальный маломагнитный полновесный (с количеством стержней от 5 до 8).

3. Блоки цилиндров двигателей.

5. Поддоны под изложницы массой до 2,5 т.

§ 34. Кокильщик-сборщик (4-й разряд)

Характеристика работ. Сборка под заливку сложных постоянных металлических форм крупного габарита с установкой и креплением свыше восьми стержней. Контроль технического состояния кокилей, кокильных машин и качества отливок. Наладка и участие в ремонте кокильных машин. Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки различных моделей кокильных машин; процесс сборки сложных кокилей; литейные и механические свойства металлов. Примеры работ Сборка кокилей:

2. Крышки компрессоров.

4. Поддоны под изложницы массой свыше 2,5 т.

§ 35. Кокильщик-сборщик (5-й разряд)

Характеристика работ. Сборка сложных и крупных кокилей для заливки тонкостенных отливок, подвергающихся пневматическому и гидравлическому испытанию или контролю методами дефектоскопии. Сборка кокилей с большим числом отъемных частей с установкой сложных земляных и металлических стержней и проверка собранного кокиля различными способами. Поддержание теплового режима подогрева особо сложных кокилей с помощью различных нагревательных приборов. Должен знать: процесс изготовления сложных отливок в кокилях; способ нанесения и необходимую толщину слоя покрытия кокилей, обеспечивающих равномерное охлаждение отливок сложной конфигурации со стенками различной толщины; правила подогрева сложных кокилей. Примеры работ Сборка кокилей:

2. Корпуса компрессоров.

2-й разряд

§ 37. Комплектовщик моделей (3-й разряд)

Характеристика работ. Комплектование моделей, стержневых ящиков и стержней средних размеров, сложной конфигурации, с тремя-четырьмя отъемными частями; проверка их размеров по чертежам и эскизам. Нанесение надписей, номеров и других необходимых отметок на отдельные части комплектуемых моделей. Оформление документации по комплектованию моделей, стержневых ящиков и шаблонов. Строповка контейнеров, увязка разнообразных грузов для их подъема и перемещения. Должен знать: устройство моделей и стержневых ящиков средних размеров сложной конфигурации и их отъемных частей; требования, предъявляемые к комплектуемым моделям; условные обозначения окраски и маркировки моделей и стержневых ящиков; устройство простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента; основы модельного дела.

4-й разряд

§ 39. Контролер в литейном производстве (2-й разряд)

Характеристика работ. Контроль и приемка отливок, собранных форм с проверкой правильности установки стержней, мест расположения и сечения литников, выпоров, прибылей, газоотводов, а также простых деревянных и металлических моделей с малым числом стержневых ящиков простой конфигурации и формовочных шаблонов по чертежам, эскизам и образцам. Отбор проб исходных формовочных и стержневых материалов, образцов плавок для анализа. Контроль качества изложниц, поддонов и правильности переноса маркировки; удаление поверхностных дефектов на слитках. Контроль и приемка стержней и моделей из легкоплавкого материала для несложных изделий. Определение пригодности и соответствия техническим условиям исходных формовочных, стержневых материалов и проверяемых моделей для формовочных работ в опоках и почве. Определение пороков дерева по наружному виду и степени его пригодности для изготовления моделей и стержневых ящиков. Контроль газопроницаемости и влажности формовочных и стержневых смесей. Разметка простых моделей и кокилей по чертежам. Маркировка моделей и стержневых ящиков. Должен знать: технические условия на принимаемую готовую продукцию и на основные материалы; способы формовки по моделям, плитам и шаблонам по-сухому и по-сырому в почве, в парных многоразъемных опоках; номенклатуру отливаемых марок металла; степень плотности набивки и просушки форм; типы применяемых изложниц; способы изготовления простых моделей и стержневых ящиков, обозначения на чертежах припусков на линейную усадку, механическую обработку и размеры припусков; основные понятия о допусках и квалитетах; условные обозначения маркировки; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов. Примеры работ Контроль и приемка:

2. Ванны бытовые.

4. Державки для резцов, рукояток и ключи.

6. Инструмент металлорежущий — сверла, развертки, зенкеры.

8. Корпуса подшипников.

10. Мульды завалочные.

12. Тройники и колена.

§ 40. Контролер в литейном производстве (3-й разряд)

Характеристика работ. Контроль и приемка крупных отливок после выбивки и обрубки деревянных и металлических моделей средней величины и сложности с простыми стержневыми ящиками и отъемными частями, с проверкой правильности расположения знаков, разъемов и отъемных частей. Контроль и приемка легкоплавкой массы, оболочек и полуформ. Проверка моделей, стержневых ящиков и шаблонов в зависимости от способа формовки. Определение соответствия качества отливок техническим условиям. Контроль соблюдения технологических инструкций. Контроль сложных деталей из цветных металлов, сплавов и пластмасс, отлитых под давлением. Разметка простых моделей и кокилей по чертежам. Маркировка моделей и стержневых ящиков. Ведение учета и отчетности по качеству и количеству принятой и забракованной продукции. Должен знать: технические условия на отливки, литейные материалы, сложные модели и стержневые ящики; технологические процессы ручной и машинной формовки деталей средней сложности и способы их литья; принцип работы плавильных и электроплавильных печей основных типов; размеры припусков на линейную усадку и механическую обработку; марки металлов и материалов и их механические свойства; особенности литья в кокили и в оболочковые формы по выплавляемым моделям; технологический процесс изготовления применяемых моделей и стержневых ящиков; устройство и способ применения контрольно- измерительных приборов, используемых инструментов и приспособлений. Примеры работ

1. Барабаны крановые диаметром свыше 1000 мм и длиной свыше 1500 мм.

3. Втулки диаметром свыше 500 мм.

5. Картеры двигателей.

7. Корпуса клапанов, кожухов, кронштейны средней сложности — контроль и приемка отливок.

9. Маховики с прямыми спицами и шкивы диаметром свыше 1500 мм.

11. Рамы фундаментные дизелей мощностью до 1472 кВт (2000 л.с.).

13. Станины ковочных машин и металлообрабатывающих станков массой до 15 т.

15. Тарелки, рубашки средней сложности — контроль и приемка отливок.

17. Шестерни с литым зубом диаметром свыше 500 мм.

§ 41. Контролер в литейном производстве (4-й разряд)

Характеристика работ. Контроль и приемка по чертежам, техническим условиям и эскизам сложных и крупных отливок из различных металлов, деревянных и металлических моделей и стержневых ящиков с отъемными частями. Контроль соблюдения технологических процессов при выплавке металла. Приемка и проверка шаблонов моделей для всевозможных токарных и фрезерных работ. Периодический контроль качества установки и набора поддонов, ремонта футеровки и сушки ковшей, а также шихтовых и шлакообразующих ферросплавов. Разметка сложных моделей и кокилей по чертежам. Составление отчетности по принятой и забракованной продукции. Должен знать: технологический процесс ручной и машинной формовки сложных, крупных, точных деталей, моделей и стержневых ящиков; технические условия на применяемые материалы, а также на изготовление облицовочных смесей для форм и стержней; способ проверки и правильности расположения разъемов и отъемных частей; основные литейные свойства черных и цветных металлов, температурные режимы плавки и заливки металла; способы и виды формовки и заливки деталей различной сложности; методы вязки и склеивания частей дерева.Примеры работКонтроль и приемка:

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 736 кВт (1000 л.с.).

4. Головки блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

6. Диафрагмы турбин.

8. Колеса червячные и с литым зубом независимо от модуля и диаметра.

10. Корпуса двухседельные и контурные — контроль и приемка отливок.

12. Пресс-формы, штампы простые и средней сложности.

14. Рамы фундаментные дизелей мощностью свыше 1472 кВт (2000 л.с.).

16. Станины рабочих клетей прокатных станов.

18. Цилиндры ковочных молотов и прессов.

20. Чаши шлаковые.

5-й разряд

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 736 кВт (1000 л.с.).

3. Детали точного литья.

5. Коробки скоростей расточных станков — контроль и приемка отливок.

7. Корпуса турбин.

9. Спирали турбин мощностью свыше 25000 кВт.

11. Ступицы крупных прессов массой свыше 25 т — контроль и приемка отливок.

13. Цилиндры паровых турбин мощностью свыше 100000 кВт.

§ 43. Литейщик вакуумного, центробежно-вакуумного и центробежного литья (2-й разряд)

Характеристика работ. Подготовка форм к плавке, прокалке. Загрузка и выгрузка форм. Наблюдение за продвижением поддонов в печи в соответствии с технологическим режимом. Литье простых и средней сложности деталей на машинах центробежного литья. Подготовка плавильного и разливочного инструмента. Подготовка машин центробежного литья и литниковых чаш к заливке; вакуумных установок, электродуговых и индукционных печей к плавке; чистка печи, подготовка электродов из специального сплава, загрузка и установка электродов, приготовление флюсов и раскислителей, уплотнение загрузочных люков печи. Установка графитовых и керамических тиглей и желобков в печи под руководством литейщика более высокой квалификации. Наблюдение за показаниями приборов прокалочных и плавильных печей. Должен знать: принцип работ и режим обслуживаемых прокалочных, плавильных и индукционных печей, вакуумных установок и обслуживаемых машин центробежного литья; правила комплектования, загрузки, продвижения в печи поддонов и выгрузка форм; правила проверки температур по зонам печен; состав приготовляемых флюсов и раскислителей; требования, предъявляемые к плавильному, разливочному инструменту; технологический режим работы печи; назначение и правила применения контрольно-измерительных приборов.

3-й разряд

§ 45. Литейщик вакуумного, центробежно-вакуумного и центробежного литья (4-й разряд)

Характеристика работ. Ведение процесса плавки и заливки форм углеродистыми легированными сталями, жаропрочными и специальными сплавами деталей малого и среднего габарита на вакуумных и центробежно-вакуумных установках. Подготовка шихты, футеровочных материалов, футеровка плавильного тигля и разливочного ковша. Подготовка вакуумной и центробежно-вакуумной установок к плавке. Замер температур оптическими электронными приборами и термопарами. Отбор проб металла на анализ. Должен знать: устройство моделей вакуумных и центробежно-вакуумных установок; состав футеровочных материалов и их основные свойства; виды футеровок плавильных агрегатов; правила шихтовки материалов; маркировку применяемых сплавов, состав и их характеристики; виды раскислителей и флюсов и их свойства; правила замера температур; устройство, назначение и условия применения сложной контрольно-измерительной аппаратуры; режимы плавки и заливки легированных сталей, специальных и жаропрочных сплавов.

5-й разряд

§ 47. Литейщик металлов и сплавов (3-й разряд)

Характеристика работ. Литье простых и средней сложности деталей в кокиль или форму. Наблюдение за ходом плавки. Обеспечение нормального хода плавки и устранение неполадок обслуживаемого оборудования. Определение качества отливок путем внешнего осмотра. Должен знать: устройство обслуживаемых плавильных печей, форсунок и кокилей; сорта и температуру плавления металла и сплавов; основные виды литья; правила заливки форм и кокилей; температуру заливаемого металла; расположение литников и выпоров; припуски на усадку и механическую обработку; требования, предъявляемые к готовой отливке. Примеры работ Литье деталей:

2. Вкладыши.

4. Обтекатели.

6. Стаканы.

§ 48. Литейщик металлов и сплавов (4-й разряд)

Характеристика работ. Литье сложных деталей и изделий с криволинейными и пересекающимися поверхностями в кокиль или форму. Мелкий ремонт печей и форсунок. Должен знать: устройство плавильных печей, форсунок и кокилей; влияние состава шихты на свойства и качество металла. Примеры работ Литье деталей:

2. Детали вентиляционных и отопительных систем.

4. Подножки.

6. Ручки дверей.

5-й разряд

1. Кронштейны крепления.

3. Облицовка гребных валов длиной свыше 2000 мм.

5. Холодильники фурменные доменных печей.

§ 50. Литейщик методом направленной кристаллизации (3-й разряд)

Характеристика работ. Литье методом направленной кристаллизации изделий из цветных и черных металлов и сплавов с толщиной стенок свыше 3 мм с постоянной металлоемкостью по высоте. Выполнение различных работ, связанных с подготовкой литейной установки и литейных форм к заливке; подбор элементов сборной литейной формы: стержней, холодильников, колодцев в соответствии с чертежами; ее сборка. Сборка элементов литниковой системы — стояков, чаш; подготовка их к работе. Очистка рабочих поверхностей, подогрев, нанесение покрытий, подготовка горячего флюса, опробование работы подъемного механизма установки. Извлечение отлитых изделий из установки. Работа на подъемно-транспортных устройствах. Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых установок для литья методом направленной кристаллизации; основные агрегаты установок и их назначение; типы литейных форм, литниковой системы, их основные элементы, принцип сборки, правила подготовки к заливке, установки на приемник, различные средства обогрева; устройство и правила обслуживания флюсовой электропечи, плавильных и раздаточных печей с их оборудованием и приспособлениями; влияние скорости кристаллизации на режим литья; правила и приемы выполнения основных операций при заливке металла в различные формы (кокиль, песчаные) с различной конструкцией литниковой системы; требования, предъявляемые к тепловому режиму литниковой системы литейной формы для обеспечения направленной кристаллизации; допуски на отклонения размеров отливок при литье методом направленной кристаллизации; требования, предъявляемые к отливке; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; процесс изготовления стержней, холодильников и колодцев.

4-й разряд

§ 52. Литейщик методом направленной кристаллизации (5-й разряд)

Характеристика работ. Литье методом направленной кристаллизации изделий из цветных и черных металлов и сплавов с толщиной стенок до 3 мм с постоянной и переменной металлоемкостью по высоте. Наладка установок на работу с рациональной последовательностью приемов. Установление в соответствии с технологическим процессом рационального режима литья; времени заполнения приемника формы металлом, скорости заполнения металлом полости формы, времени выдержки формы различной металлоемкости, массы отливки и т.п. Проверка правильности сборки и наладки сложных литейных форм (кокилей и песчаных). Проверка сборки литниковых систем различных конструкций и качества заливаемого сплава, соответствие его техническим требованиям по температуре и химическому анализу. Ремонт механизма установок различной конструкции в процессе их работы. Наладка установок. Должен знать: конструкцию гидравлических устройств и электрооборудования литейных установок и особенности управления литейными установками с различными приводами; правила наладки литейных установок на заданные режимы процесса литья; правила проверки точности сборки сложных литейных форм (кокилей и песчаных); основные факторы, влияющие на формирование залитого сплава и получение качественной отливки; правила ведения технологического процесса заливки литейных форм при изготовлении изделий сложной конструкции с различной металлоемкостью по высоте; правила выбора способа заливки сплава и литниковой системы в зависимости от характера сплава, массы отливки, конструкции отливки и требований, предъявляемых к отливке.

2-й разряд

§ 54. Литейщик на машинах для литья под давлением (3-й разряд)

Характеристика работ. Литье крупных и сложных деталей с криволинейными пересекающимися поверхностями и отъемными частями из цветных металлов и их сплавов или из чугуна и стали на поршневых и компрессорных машинах для литья под давлением различной конструкции. Плавка металлов. Определение температуры металла и подогрев пресс-форм с соблюдением установленного температурного режима. Рафинирование металла. Должен знать: устройство обслуживаемых машин для литья под давлением; конструктивные особенности пресс-форм; устройство контрольно-измерительных приборов; методы регулирования давления и скорости прессующего поршня; температуру металла и сплавов при заливке.

4-й разряд

§ 56. Литейщик на машинах для литья под давлением (5-й разряд)

Характеристика работ. Литье деталей больших габаритов сложной конфигурации из цветных металлов и сплавов с полируемыми поверхностями и деталей, идущих под декоративное покрытие. Литье деталей в пресс-формах с гидравлическими приводами при ручном управлении на машинах для литья под давлением различных конструкций. Должен знать: конструкцию различных типов машин для литья под давлением; способы улучшения отливок при работе на пресс-формах с гидравлическими приводами; физико-химические свойства цветных металлов, их сплавов и чугуна в пределах выполняемых работ.

4-й разряд

§ 58. Модельщик выплавляемых моделей (1-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление простых моделей методом свободной заливки модельной массы в пресс-формы при помощи ручного шприца и на простых рычажных пневматических прессах. Приготовление модельного состава по заданной рецептуре под руководством модельщика выплавляемых моделей более высокой квалификации. Получение исходных материалов для модельного состава, взвешивание и загрузка их в плавильный агрегат; выполнение подготовительных работ по приготовлению модельного состава. Должен знать: принцип работы и правила управления прессом по литью моделей из легкоплавкой массы; состав и свойства исходных материалов модельной смеси; последовательность расплавления компонентов смеси; принцип работы плавильного агрегата и правила разливки легкоплавкой массы.

2-й разряд

§ 60. Модельщик выплавляемых моделей (3-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление сложных тонкостенных моделей из легкоплавкой массы различными способами. Сборка сложных моделей из легкоплавкой массы в блоки способом припайки вручную и с применением кондукторов. Засыпка оболочек блоков модельным наполнителем в опоках на специальных машинах. Нанесение керамического покрытия на блоки моделей (обмазка и обсыпка) на специальных механических установках. Проверка моделей по размерам и исправление мелких дефектов. Составление по рецептуре модельного состава. Наблюдение за режимом плавки модельного состава. Взятие проб для анализа после плавки и запись в журнал результатов анализа. Должен знать: устройство и правила управления обслуживаемых агрегатов для плавки и литья в пресс-формы легкоплавкой массы; физические свойства исходных материалов модельного состава и легкоплавкой массы; устройство кондукторов и инструмента для пайки модельных блоков; литниковую систему; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; правила сборки выполняемых моделей.

4-й разряд

§ 62. Модельщик гипсовых моделей (2-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление простых моделей из свежепрокаленного гипса по шаблонам, эталонам, макетам, оправкам, слепкам и образцам деталей с кривизной, расположенной в одной плоскости. Приготовление гипсового раствора; сборка балинитовых щитков (опалубки) до заливки гипсовых моделей. Разметка и изготовление простейших шаблонов по чертежам. Снятие модели с общих болванок; слепка с ящика. Наращивание на моделях по шаблонам выпуклостей и т.д. Придание окончательной формы моделям и слепкам при помощи скребков, зубил, шаберов и других инструментов. Разрезка, склеивание, полирование моделей, покрытие их лаком, стеарином и окраска эмалитом. Нанесение на модели линии контура обреза деталей в соответствии с чертежами. Окончательная отделка поверхности модели. Установление припусков на модели для штампуемых деталей. Расчет величины усадки на модели и пользование шаблонами под руководством модельщика гипсовых моделей более высокой квалификации. Подбор и использование необходимых инструментов и приспособлений для заливки и обработки гипсовых моделей. Должен знать: основы литейного производства и изготовления литейных форм по моделям и стержневым ящикам; сорта гипса, состав приготовляемого гипсового раствора; способы ручного и машинного приготовления гипсового раствора различной концентрации; разновидности и особенности применяемой тары для приготовления гипсового раствора; режимы обработки, сушки гипсовых моделей; значение соблюдения этих режимов для качества формовки в земле; технические требования, предъявляемые к гипсовым моделям; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приспособлений для изготовления и обработки гипсовых моделей; назначение разновидностей шаблонов, болванок и оправок; основные понятия о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости, припусках на усадку и обработку отливок; условные обозначения, помещаемые на шаблонах и болванках; транспортировочные средства для перемещения готовых гипсовых моделей типа ручной тали и механического тельфера. Примеры работ Изготовление гипсовых моделей:

2. Заглушки стоек шасси.

4. Коробки, крышки размером до 500х500х150 мм.

6. Крышки люков и окантовки к ним с кривизной по контуру в одной плоскости.

8. Лючки.

10. Облицовка водяных баков.

12. Окантовки сливных бачков.

14. Патрубки различные диаметром до 100 мм с кривизной в одной плоскости.

16. Фланцы.

3-й разряд

1. Днища диаметром свыше 400 до 600 мм с глубиной вытяжки свыше 50 до 60 мм.

3. Крышки жесткости.

5. Нервюры размером до 600х800 мм со штамповкой под жесткости.

7. Обтекатели различные размером свыше 600х900х200 мм.

9. Патрубки различной кривизны диаметром свыше 100 до 200 мм (изготовление модели по болванкам и эталонам).

11. Полусферы.

13. Рамки обогревательных стекол фонаря.

15. Тройники.

17. Шпангоуты.

4-й разряд

1. Гофры крыла, оперения, кожухов и т.п. деталей диаметром до 1000 мм.

3. Кожухи различные.

5. Облицовки кабин размером 1200х350 мм.

7. Окантовки различные размером до 1200х800х100 мм.

9. Патрубки и полупатрубки большой кривизны диаметром свыше 200 мм.

11. Ребра жесткости одинарной и двойной кривизны.

5-й разряд

1. Гофры крыла, оперения, кожухов и других деталей диаметром свыше 1000 мм.

3. Линзы размером 3000х300 мм с плавными переходами.

5. Люки багажные.

7. Окантовки передних люков со сплошной жесткостью.

9. Полусферы баллонов диаметром свыше 300 мм.

11. Рефлекторы крупногабаритные.

1-й разряд

1. Вкладыши простые диаметром до 150 мм.

3. Кольца диаметром до 200 мм.

5. Стаканы пружин.

7. Шайбы и сальники.

2-й разряд

1. Барабаны для поршневых колец.

3. Втулки диаметром свыше 200 до 500 мм и длиной свыше 100 до 1000 мм.

5. Кольца поршневые и золотниковые диаметром свыше 200 до 500 мм.

7. Кронштейны токарно-винторезных станков.

9. Крышки подшипников для любых станков.

11. Наковальни кузнечные.

13. Плиты разные с ребрами размером до 1000х1000 мм.

15. Приклоны.

17. Стойки весов для рельсов.

19. Тройники, плиты, колосники, гайки.

21. Указатели равновесия весов для рельсов.

§ 68. Модельщик по деревянным моделям (3-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление деревянных моделей средней сложности с несколькими стержневыми ящиками, с отъемными частями и внутренними камерами простой формы. Разметка и вычерчивание в натуральную величину моделей и стержневых ящиков средней сложности. Изготовление сложных разметочных и отделочных шаблонов. Изготовление простых приспособлений для обработки моделей и стержневых ящиков. Ремонт моделей и стержневых ящиков средней сложности. Изготовление на деревообрабатывающих станках заготовок и отдельных деталей сложных моделей и стержневых ящиков. Изготовление сложных моделей совместно с модельщиком по деревянным моделям более высокой квалификации. Должен знать: устройство обслуживаемых деревообрабатывающих станков; припуски на усадку различных металлов и механическую обработку; свойства различных пород дерева; сложный режущий инструмент и правила его заточки и доводки; способы формовки несложных деталей; устройство контрольно-измерительных инструментов; основные виды и способы вязки моделей и стержневых ящиков; расчет литниковой системы; систему допусков и посадок. Примеры работ Изготовление деревянных моделей:

2. Бегуны подкрановые.

4. Вкладыши диаметром свыше 500 мм.

6. Дверцы и рамки отопительных печей.

8. Изложницы для слитков массой до 1,5 т.

10. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 700 до 2000 мм.

12. Коробки зуборезных прецизионных станков.

14. Корпуса клапанов и задвижек.

16. Крышки круглые диаметром свыше 200 мм.

18. Маховики и шкивы с кривыми спицами диаметром до 1000 мм.

20. Опоки с фасонными ребрами.

22. Поршни двигателей внутреннего сгорания диаметром до 500 мм.

24. Сектор баллера руля.

26. Тиски слесарные.

28. Фартуки токарно-винторезных станков.

4-й разряд

1. Барабаны канатные с двумя рядами спиц диаметром свыше 1000 мм.

3. Буксы различных типов.

5. Желоба раздвоенные для доменных и мартеновских печей.

7. Клюз бортовой.

9. Коллекторы двигателей внутреннего сгорания выхлопные и всасывающие.

11. Корпуса гидроприводов.

13. Корпуса водяных и масляных насосов, раструбы водяных насосов.

15. Мульды разливочных машин.

17. Поддоны для изложниц.

19. Поршни двигателей внутреннего сгорания диаметром свыше 500 мм.

21. Рамы фундаментные дизелей мощностью до 1472 кВт (2000 л.с.).

23. Трубки рычага весов штучного взвешивания.

25. Шестерни шевронные и колеса зубчатые с коническим литым зубом диаметром до 500 мм.

§ 70. Модельщик по деревянным моделям (5-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление сложных деревянных моделей с фигурными пустотами, отъемными частями с большим количеством стержневых ящиков для тонкостенного фасонного литья. Обработка на деревообрабатывающих станках с большой точностью наружных и внутренних поверхностей сложных и крупных моделей и стержневых ящиков. Изготовление фигурных шаблонов для сложных модельных работ. Склеивание сложных заготовок с переходящими по сечениям радиусами. Ремонт сложных моделей и стержневых ящиков. Определение наиболее рациональной технологической последовательности изготовления моделей. Изготовление сложных приспособлений для обработки моделей и стержневых ящиков. Составление рецептуры протрав, политур, лаков для окраски моделей. Полировка и лакировка моделей. Изготовление уникальных моделей совместно с модельщиком более высокой квалификации. Должен знать: конструктивные особенности различных деревообрабатывающих станков, электрического и пневматического инструмента модельного производства; рациональные приемы вязки и склеивания деревянных моделей; методы расчета сложных шаблонов и приспособлений; стандарты модельного производства; процессы формовочных и стержневых работ при ручной и машинной формовках. Примеры работ Изготовление деревянных моделей:

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 736 кВт (1000 л.с.).

4. Горловины коксовых печей.

6. Диафрагмы турбин.

8. Колодки обувные особо сложных фасонов.

10. Лопасти гребных винтов.

12. Рамы гусеничного хода для экскаваторов с ковшами вместимостью свыше 3 куб.м.

14. Резаки для ковшей экскаваторов.

16. Станины фрезерных прецизионных станков.

18. Цилиндры ковочных прессов диаметром свыше 800 до 1800 мм.

20. Шестерни шевронные и колеса зубчатые с коническим литым зубом диаметром свыше 500 мм.

§ 71. Модельщик по деревянным моделям (6-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление сложных и уникальных деревянных моделей с большим числом фигурных стержневых ящиков, внутренних полостей и отъемных частей. Изготовление копиров и макетов. Изготовление сложных моделей для экспериментальных отливок. Изготовление фигурных шаблонов для наиболее сложных токарных, фрезерных и модельных работ. Проверка сложных моделей на контрольной плите при помощи различных инструментов и приборов. Должен знать: способы конструирования сложных шаблонов и приспособлений; рациональные конструкции моделей и стержневых ящиков; правила разметки сложных геометрических фигур со сложными переходами; государственные стандарты на припуски для механической обработки; способы и виды формовки наиболее сложных деталей по моделям, скелету и шаблонам. Требуется среднее профессиональное образование. Примеры работ Изготовление деревянных моделей:

2. Балки пятовые прокатных станов.

4. Головки цилиндров дизелей и тракторных двигателей.

6. Корпуса коробок зубофрезерных прецизионных станков.

8. Корпуса турбин.

10. Мульды завалочных машин мартеновских печей.

12. Станины прессов массой свыше 25 т.

14. Фурмы кислородные для конвертеров, вагранок, отжигательных печей.

16. Цилиндры паровых турбин мощностью свыше 25000 кВт.

1-й разряд

1. Втулки диаметром до 200 мм и длиной до 100 мм — изготовление металлических моделей.

3. Плиты сушильные — опиливание.

2-й разряд

1. Втулки диаметром свыше 200 мм и длиной свыше 100 мм — изготовление металлических моделей.

3. Элементы литниковой системы — окончательная слесарная обработка.

3-й разряд

1. Блоки канатные диаметром до 300 мм — изготовление металлических моделей.

3. Корпуса и крышки редукторов диаметром до 150 мм — изготовление металлических моделей.

5. Приклоны — изготовление металлических моделей.

7. Тройники — окончательная слесарная обработка моделей с установкой их на подмодельной плите.

9. Ящики стержневые — армирование по разъему с пригонкой по рабочей поверхности.

4-й разряд

1. Блоки канатные диаметром свыше 300 мм.

3. Коробки подач металлорежущих станков.

5. Крышки корпусов двигателей.

7. Фитинги сложной конфигурации — сборка, ремонт металлических моделей.

§ 76. Модельщик по металлическим моделям (5-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление и ремонт сложных и крупных моделей с фигурными пустотами, с большим числом стержневых ящиков для тонкостенного фасонного литья из алюминия, чугуна, стали и других металлов и сплавов. Разметка сложных и крупных металлических моделей. Изготовление сложных фасонных шаблонов для проверки и обработки моделей, стержневых ящиков, копиров, макетов и металлических форм. Вычерчивание моделей в различных видах и разрезах по чертежам деталей. Монтаж сложных моделей. Определение по государственным стандартам необходимых формовочных уклонов, припусков на усадку и механическую обработку. Должен знать: способы механической обработки металлов; способы формовки сложных деталей по моделям; расчеты и геометрические построения, необходимые при изготовлении сложных моделей. Примеры работ

2. Картеры блоков двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 36,8 кВт (50 л.с.) — изготовление металлических моделей.

4. Корпуса и крышки редукторов диаметром свыше 200 до 1000 мм — изготовление металлических моделей.

6. Лопатки роторов и статоров — изготовление металлических моделей.

8. Станины металлорежущих станков — изготовление металлических моделей.

10. Трубы с отъемными вкладышами и ребрами — изготовление глубоких фигурных стержневых ящиков.

12. Хомуты тяговые автосцепки — изготовление металлических моделей.

§ 77. Модельщик по металлическим моделям (6-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление и ремонт крупных, сложных, уникальных фасонных металлических моделей с большим количеством стержневых ящиков, внутренних полостей и отъемных частей. Разметка сложных моделей на разметочной плите с перенесением основных точек. Изготовление сложных фасонных шаблонов для проверки и обработки моделей, стержневых ящиков, копиров, макетов и металлических форм. Нанесение на шаблоны и модели сложных кривых линий. Монтаж сложных моделей на контрольной плите при помощи различного контрольно-измерительного инструмента и приборов. Должен знать: способы конструирования сложных шаблонов; рациональные конструкции моделей и способы определения плоскостей разъема моделей и стержневых ящиков; правила разметки сложных геометрических фигур со сложными переходами; способы и виды формовки наиболее сложных деталей по моделям и шаблонам. Примеры работ

2. Коробки гидравлические — изготовление металлических моделей.

4. Корпуса и крышки редукторов диаметром свыше 1000 мм — изготовление металлических моделей.

6. Лопатки диафрагм — изготовление металлических моделей.

8. Рамы тележек вагонов — изготовление металлических стержней.

10. Станины роторов и грязевых насосов — изготовление металлических моделей.

§ 78. Модельщик по моделям из эпоксидных смол (1-й разряд)

Характеристика работ. Выполнение заготовительных работ для изготовления простых моделей из эпоксидных смол. Изготовление оснований под плазы. Разведение гипса. Герметизация швов гипсом или пластилином. Обезжиривание и удаление ацетоном разделительного состава и клея с готовых моделей. Окраска поверхности готовой продукции. Заготовка простой металлической арматуры и деревянной опалубки. Заливка простых форм эпоксидными смолами под руководством модельщика более высокой квалификации. Маркировка изготовленной продукции. Должен знать: основные приемы слесарных и столярных работ; назначение и условия применения простого режущего и контрольно-измерительного инструмента; основные свойства гипса, пластилина, ацетона и лакокрасочных покрытий; правила обращения с эпоксидными смолами. Примеры работ

2. Опалубка из дерева — заготовка и сборка.

4. Прижимы прямолинейные — изготовление.

2-й разряд

1. Донья контейнеров — изготовление моделей.

3. Контрмодели, штампы и приспособления простые — изготовление и реставрация моделей.

5. Плазы криволинейные длиной до 700 мм — изготовление моделей.

3-й разряд

1. Контейнеры средней сложности — изготовление моделей.

3. Ложементы средней сложности — изготовление моделей.

5. Плазы криволинейные длиной свыше 700 до 1000 мм — изготовление моделей.

§ 81. Модельщик по моделям из эпоксидных смол (4-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление и реставрация сложных моделей из эпоксидных смол. Проверка размеров моделей по чертежу на контрольной плите с помощью различных инструментов и приборов. Сборка формы. Связка сложной арматуры по чертежу и установка ее на основание. Расчет и установка литниковой системы и выпоров, установка базы под фрезерование с притиркой по плите. Подготовка и заливка многоместных сложных штампов стиракрилом. Приготовление эпоксидных композиций. Заливка подготовленной формы, разборка после выдержки, снятие разделительного состава, доводка поверхностей по шаблонам. Должен знать: устройство и кинематические схемы деревообрабатывающих станков различных типов; основные геометрические зависимости; расчет массы эпоксидной смолы, необходимой для заливки формы; правила взвешивания на технических весах; основы органической химии в пределах выполняемой работы; правила обращения с различными реактивами. Примеры работ

2. Контрмодели, штампы, приспособления сложные — изготовление и реставрация моделей.

4. Переходники к плазам — изготовление моделей.

6. Электрододержатели — изготовление моделей.

5-й разряд

1. Двери.

3. Крылья.

§ 83. Наждачник (1-й разряд)

Характеристика работ. Обдирка простых штампованных деталей, отливок и поковок на наждачных станках абразивными кругами сухим способом. Зачистка мест обрубки литников, выпоров, заливов, шероховатостей, заусенцев. Зачистка сварных швов. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемых переносных и стационарных наждачных станков, наименование и назначение их основных частей; наименование обрабатываемых металлов и деталей и их маркировку; назначение и условия применения наиболее распространенного простого контрольно-измерительного инструмента и используемых приспособлений; назначение и условия применения наждачных и полировальных кругов. Примеры работОбдирка и зачистка:

2. Клинья.

§ 84. Наждачник (2-й разряд)

Характеристика работ. Обдирка и зачистка деталей средней сложности прямоугольной и круглой конфигурации на наждачных станках абразивными кругами сухим способом. Должен знать: устройство обслуживаемых наждачных станков; устройство и условия применения используемых приспособлений; правила установки и правки шлифовальных кругов; режимы обработки; основные понятия о допусках, посадках, квалитетах и параметрах шероховатости; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; свойства обрабатываемых металлов.Примеры работОбдирка и зачистка:

2. Заглушки.

4. Роторы.

6. Фитинги.

§ 85. Наждачник (3-й разряд)

Характеристика работ. Зачистка и доводка деталей сложных очертаний, криволинейных и прямоугольных конфигураций на наждачных переносных, стационарных и подвесных станках и полировальных бабках абразивными кругами сухим способом. Зачистка и доводка деталей под ультразвуковой контроль, цветную, люминесцентную и магнитопорошковую дефектоскопию. Должен знать: устройство и способы подналадки различных наждачных и полировальных станков; устройство универсальных и специальных приспособлений; характеристику шлифовальных кругов — твердость, зернистость, вязкость; устройство контрольно-измерительного инструмента и приборов; допуски и посадки. Примеры работЗачистка и доводка:

2. Втулки.

4. Изложницы.

6. Лопатки.

8. Ступицы вентиляторов.

§ 86. Наладчик литейных машин (3-й разряд)

Характеристика работ. Наладка обслуживаемых машин по изготовлению простых моделей для литья по выплавляемым моделям. Установка пресс-форм малой и средней величины и сложности на машины для литья под давлением в пределах трех типов. Испытание новых средней сложности пресс-форм. Осуществление текущего ремонта и устранение дефектов машин и простых пресс-форм. Должен знать: устройство, принцип работы однотипных литейных машин и порядок регулирования их звеньев; конструкции пресс-форм простых и средней сложности, порядок их сборки и установки; необходимую температуру заливаемого металла; способы испытания новых средней сложности пресс-форм; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.

4-й разряд

§ 88. Наладчик литейных машин (5-й разряд)

Характеристика работ. Наладка литейных машин для изготовления сложных и точных моделей для литья по выплавляемым моделям, а также наладка и регулировка литейно-выжимных машин, установка крупных и сложных пресс-форм с гидравлическими приводами. Доводка пресс-форм до требуемой точности. Испытание новых пресс-форм с гидравлическими приводами при ручном управлении на различных типах литейных машин. Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением.Должен знать: устройство и кинематические схемы различных типов литейных машин; конструкции различной сложности пресс-форм и способы их испытания; устройство различных промышленных манипуляторов (роботов). Требуется среднее профессиональное образование.

3-й разряд

§ 90. Наладчик формовочных и стержневых машин (4-й разряд)

Характеристика работ. Наладка и регулирование формовочных и стержневых машин грузоподъемностью свыше 1200 до 2500 кг и однотипных пескодувных машин и пескометов. Установка, перестановка и отладка сложных моделей, стержневых ящиков, штампов и приспособлений. Обеспечение бесперебойной работы обслуживаемых машин. Участие в ремонте обслуживаемого оборудования и оснастки. Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Должен знать: устройство и принцип работы различных формовочных, стержневых шприц-машин и прессов; конструктивные особенности моделей, стержневых ящиков, штампов, пресс-форм; технические требования, предъявляемые к отливкам; литейные свойства металлов; устройство контрольно-измерительных инструментов; устройство однотипных промышленных манипуляторов (роботов); правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования.

5-й разряд

§ 92. Обмазчик ковшей (2-й разряд)

Характеристика работ. Обмазка и просушка ковшей и ложек для заливки форм с соблюдением необходимой толщины и профиля обкладки. Изготовление защитных козырьков из асбеста с обмазкой огнеупорной глиной. Выбивка металлических настилов, шлака, горелой глины из ковша. Приготовление обмазочной и футеровочной смеси. Определение пригодности обмазочно-футеровочных смесей. Вмазка сифонных трубок, сушка ковшей и определение их пригодности. Должен знать: устройство ковшей; состав применяемых обмазочных и футеровочных глин; приемы набивки и обмазки ковшей для придания необходимой толщины и профиля обкладки; способы сушки ковшей.

2-й разряд

1. Амбразуры доменных печей.

3. Валы коленчатые длиной до 1000 мм.

5. Винты гребные диаметром до 1000 мм.

7. Втулки направляющие, траверсы гнезд, гайки подъемных столов и ролики медицинского оборудования.

9. Детали стрелочных переводов (сердечники корневых мостиков, станины коромысла и противовеса стрелочного перевода).

11. Заготовки для вил.

13. Корпуса передних и задних бабок металлорежущих станков.

15. Маховики.

17. Муфты соединительные.

19. Патрубки переходные.

21. Подпятники тележек грузовых вагонов и тендеров.

23. Радиаторы отопительные.

25. Ролики к семафорам и компенсаторам.

27. Слитки стальные.

29. Фланцы.

31. Шаботы молотов.

1. Бабы, вкладыши простые, обоймы и цапфы.

3. Киповые планки, кокили, комингсы, корпуса подушек, крышки румпелей.

5. Обтекатели гребных винтов, опоры, ступицы простые.

§ 94. Обрубщик (3-й разряд)

Характеристика работ. Обрубка, опиливание, зачистка и вырубка пневматическим молотком или зубилом вручную, на подвесных наждачных станках и специальных машинах крупных тонкостенных многоканальных сложных отливок и деталей с внутренними ребрами и перегородками в труднодоступных местах. Обрубка и вырубка пневматическим молотком и зубилом вручную наружных и внутренних поверхностей тонкостенных отливок средней сложности в поточно-массовом производстве. Удаление остатков стержней и каркасов из тонкостенных многоканальных отливок. Удаление литников и прибылей из отливок сложной формы. Вырубка дефектов в сложных отливках и деталях по шаблонам и лекалам. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола. Строповка и увязка отливок и деталей для подъема, перемещения, установки и складирования. Должен знать: технические требования, предъявляемые к готовым отливкам, обрубаемым по шаблону; конструкции сложных каркасов и рамок, расположение их в отливках и приемы их удаления; устройство шаблонов и условия их применения при обрубке; места подключения и переключения воздухопровода и требуемое давление воздуха для нормальной работы пневматического инструмента; механические свойства обрабатываемых материалов. Примеры работОбрубка отливок и деталей:

2. Барабаны швартовые.

4. Блоки и головки блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью до 36,8 кВт (50 л.с.).

6. Венцы и ободы зубчатые диаметром свыше 500 мм.

8. Вкладыши газовых плит.

10. Детали автосцепки, кроме корпуса головки автосцепки.

12. Желоба.

14. Клещевины кранов для посадки слитков в нагревательные колодцы.

16. Корпуса малые засыпного аппарата доменных печей.

18. Корпуса тормозных кранов и бензонасосов.

20. Крышки передних подшипников ведущих шестерен.

22. Опоки.

24. Патрубки радиаторов.

26. Поддоны и центровые для разливки стали.

28. Станины молотов, дробилок массой до 10 т, ковочных и электрических машин, металлорежущих станков.

30. Цилиндры компрессоров.

32. Шлаковни.

34. Щиты подшипников диаметром свыше 1200 мм. Обрубка:

2. Детали из коррозионно-стойких и маломагнитных сталей.

§ 95. Обрубщик (4-й разряд)

Характеристика работ. Обрубка и вырубка зубилом вручную крупногабаритных тонкостенных многоканальных сложных отливок и деталей, имеющих большое количество ребер и перегородок, с применением подмостей в стесненных местах, допускающих ограниченную подвижность рабочего. Обрубка и вырубка тонкостенных многоканальных сложных отливок с большим числом внутренних ребер и перегородок в поточно-массовом производстве. Должен знать: правила обрубки и вырубки сложных отливок в неудобных и труднодоступных местах; основные свойства обрабатываемых материалов, режимы их обработки. Примеры работОбрубка отливок и деталей:

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания мощностью свыше 36,8 кВт (50 л.с.).

4. Конусы большие засыпных аппаратов доменных печей.

6. Корпуса головок автосцепки.

8. Корпуса топливных насосов.

10. Корпуса фрикционов.

12. Линейки прокатных станов.

14. Станины дробилок массой свыше 10 т.

16. Ступицы колес автомобилей.

18. Чаши больших конусов доменных печей. Обрубка:

2. Корпуса и крышки судовых упорных и опорных подшипников, редукторов, червячных передач.

4. Рули, румпеля, рудерписы.

5-й разряд

1. Изложницы крупные с гофрированной внутренней поверхностью массой более 10 т и глуходонные.

3. Цилиндры газовых компрессоров.

5. Шестерни и колеса с двойными и тройными дисками или несколькими рядами спиц.

7. Направляющие лопатки — обрубка и шлифовка.

9. Лопатки паровых и газовых турбин — обрубка и шлифовка.

4-й разряд

§ 98. Оператор обрубного отделения (5-й разряд)

Характеристика работ. Управление работой конвейера, кантователей, установки для удаления литников и прибылей, камер гидроочистки, подрывных машинок и фрезерных станков. Осуществление взаимодействия работ по отделочной обработке изложниц и соблюдение технологического графика. Участие в настройке оборудования. Выполнение профилактического осмотра и мелкого ремонта оборудования. Должен знать: устройство и принцип работы оборудования; технологическую последовательность работ в отделении по окончательной отделке изложниц; технологические требования, предъявляемые к качеству по отделочной обработке изложниц.

4-й разряд

§ 100. Оператор электрогидравлической очистки отливок (2-й разряд)

Характеристика работ. Ведение процесса электрогидравлической очистки заготовок и отливок из различных металлов и сплавов в ванных с рабочей жидкостью с пульта управления. Подбор однородных заготовок и отливок, их укладка и крепление в приспособлениях. Подготовка ванн для электрогидравлической очистки и загрузки отливок. Загрузка и выгрузка заготовок и отливок из ванн с помощью грузоподъемных устройств и механизмов. Выполнение электрогидравлической очистки отливок и заготовок средней сложности, сложных и особо сложных под руководством оператора более высокой квалификации.Должен знать: принцип электрогидравлической очистки; принцип работы обслуживаемых грузоподъемных механизмов; назначение и правила применения специальных приспособлений; правила монтажа заготовок и отливок в приспособлениях и загрузка их в ванны; состав компонентов; режимы электрогидравлической очистки заготовок и отливок.

3-й разряд

§ 102. Оператор электрогидравлической очистки отливок (4-й разряд)

Характеристика работ. Ведение процесса электрогидравлической очистки сложных заготовок и отливок из различных металлов и сплавов в ваннах с рабочей жидкостью с пульта управления. Управление очистными установками различных систем. Должен знать: конструкцию различных установок и очистных систем; правила выбора режимов электрогидравлической очистки заготовок и отливок.

2-й разряд

1. Буксы вагонов.

3. Отливки крышек, фланцев, переходников.

5. Ступицы колес автомобилей.

3-й разряд

1. Бабки и станины станков.

3. Корпуса клапанов коробок автомобилей.

5. Станины дизелей, дробилок, прессов.

7. Цилиндры компрессоров.

4-й разряд

1. Балки шкворневые.

3. Лопатки паровых и газовых турбин пустотелые, водоохлаждаемые.

5. Шестерни и колеса с двойными и тройными дисками или несколькими рядами спиц.

2-й разряд

§ 107. Опиловщик фасонных отливок (3-й разряд)

Характеристика работ. Опиливание, зачистка напильниками, бор-фрезами и шарошками вручную или с помощью пневматического инструмента приливов, заусенцев, остатков прибылей и литников внутренних и наружных поверхностей фасонных отливок и деталей, полученных методом литья под давлением и в кокиль, с обработкой по 8-11 квалитету, не подлежащих механической обработке, с проверкой по шаблонам, соблюдением заданных размеров и сохранением одинаковой толщины стенок. Должен знать: устройство и принцип действия применяемого пневматического, ручного и контрольно-измерительного инструментов; механические свойства абразивных отливок и деталей; правила зажима деталей в приспособлениях; допуски, посадки, квалитеты и параметры шероховатости.

4-й разряд

§ 109. Опиловщик фасонных отливок (5-й разряд)

Характеристика работ. Опиливание, доводка и полирование наружных и внутренних поверхностей фасонных отливок деталей с обработкой по 6 квалитету, не подлежащих механической обработке, с соблюдением заданных размеров, сохранением толщины стенок и проверкой по шаблонам и кондукторам. Должен знать: правила наладки и регулирования контрольно-измерительных инструментов, используемых приборов и приспособлений; способы крепления и выверки деталей и отливок.

2-й разряд

§ 111. Плавильщик металла на вакуумных печах (3-й разряд)

Характеристика работ. Приготовление вакуумных дуговых электропечей к плавке титановых сплавов. Установка в печь электродов, графитовых тиглей и носков с подгонкой. Установка собранных форм в заливочную камеру. Включение и выключение вакуумных насосов. Определение вакуума в печи. Ведение плавки титановых сплавов для фасонного литья в вакуумных электродуговых печах вместимостью до 50 кг по установленному технологическому режиму под руководством плавильщика металла на вакуумных печах более высокой квалификации. Заливка форм и охлаждение отливок или слитков в нейтральной среде. Вакуумная термообработка простых отливок из титановых сплавов. Разборка печи. Чистка печи, заливочной камеры и кристаллизаторов. Замена масла в форвакуумных и пароструйных насосах. Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых вакуумных электродуговых плавильных, термических печей и вакуумных коммуникаций ведения плавок и термообработки фасонных отливок из титановых сплавов; правила замены ламп на термопарных вакуумметрах; основные механические свойства титановых сплавов; правила применения контрольно-измерительной аппаратуры.

4-й разряд

§ 113. Плавильщик металла на вакуумных печах (5-й разряд)

Характеристика работ. Плавка титановых сплавов для фасонного литья в вакуумных электродуговых печах вместимостью свыше 100 кг. Подготовка вакуумной электродуговой печи к плавке слитков второго переплава. Плавка в электродуговых печах слитков из титановых сплавов массой свыше 200 кг. Вакуумная термообработка сложных отливок из титановых сплавов. Должен знать: конструктивные особенности и устройство всех типов вакуумных электродуговых плавильных и термических печей; химические свойства титановых сплавов; методы устранения усадочных раковин при выплавке слитков из титановых сплавов; режимы термообработки отливок и требования, предъявляемые к отливкам и слиткам из титановых сплавов.

2-й разряд

§ 115. Плавильщик металла и сплавов (3-й разряд)

Характеристика работ. Плавка цветных и драгоценных металлов и их сплавов в печах и горнах различных конструкций общей вместимостью до 1 т с соблюдением заданного химического состава; подготовка к работе плавильных печей. Составление шихты по заданной рецептуре. Отбор проб жидкого металла и определение по данным экспресс-анализов его готовности к выпуску. Рафинирование металла под руководством плавильщика металла и сплавов более высокой квалификации. Участие в ремонте печей. Клеймение слитков. Должен знать: устройство и принцип работы плавильных печей различных типов; схему подводки к печам электроэнергии, топлива, сжатого воздуха и водяного охлаждения; состав шихты и литейные свойства металла; температуру и режимы плавки металлов; свойства и назначение применяемых раскислителей и флюсов; время выдержки жидкого металла перед разливкой и заливкой и скорость заливки; устройство контрольно-измерительных приборов.

4-й разряд

§ 117. Плавильщик металла и сплавов (5-й разряд)

Характеристика работ. Плавка цветных металлов и их сплавов и сплавов с повышенными требованиями к химическому составу в печах различных конструкций общей вместимостью от 2 до 6 т в соответствии с установленным режимом. Плавка чугуна в печах вместимостью от 3 до 6 т. Плавка опытных сплавов в лабораторных условиях. Наблюдение за приготовлением, разгрузкой шихты и участие в загрузке присадочных материалов и флюсов. Наведение и снятие шлака. Определение готовности плавки, выпуск и наблюдение за разливкой металла в формы. Должен знать: процесс ведения плавки магниевых, алюминиевых, никелевых и других сплавов; химический состав компонентов, входящих в шихту, их влияние на свойства сплавов; способы приготовления различных лигатур, модификаторов и флюсов, применяемых при производстве металлов и сплавов; способы предохранения жидкого металла от соприкосновения с воздухом и печными газами в процессе плавки и разливки металла.

6-й разряд

§ 119. Сборщик форм (1-й разряд)

Характеристика работ. Сборка форм мелких простых деталей с установкой стержней. Выполнение отдельных операций по чистке форм, соединение опок, наращивание литниковых чаш и прибылей под руководством сборщика форм более высокой квалификации. Крепление форм под заливку. Накладывание грузов на формы и снятие их после заливки. Должен знать: основные формовочные и стержневые материалы; способы изготовления простых форм и стержней; назначение прибылей и холодильников. Примеры работСборка форм:

2. Звездочки для очистки отливок в барабанах.

4. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром до 300 мм.

6. Кулачки.

8. Скользуны боковые.

10. Фланцы диаметром до 300 мм.

2-й разряд

1. Бабки задние токарно-винторезных станков.

3. Блоки канатные и цепные.

5. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 300 до 600 мм.

7. Кронштейны упорные автосцепок.

9. Маховики и шкивы диаметром свыше 300 до 600 мм.

11. Румпели.

13. Фланцы диаметром свыше 300 мм.

3-й разряд

1. Детали автосцепок подвижного состава.

3. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 600 до 1500 мм.

5. Колодки тормозные локомотивов и вагонов.

7. Корпуса передних и задних ножек токарных и револьверных стан ков с большим центровым стержнем, требующим точной установки, или с болваном, требующим осторожности при накрытии форм.

9. Кронштейны приводов скоростемеров

11. Маховики и шкивы диаметром свыше 600 до 1500 мм.

13. Плиты разметочные длиной свыше 1500 до 3000 мм.

15. Радиаторы отопительные.

17. Цилиндры компрессоров.

4-й разряд

1. Вставки поршневые и головки поршня дизеля тепловоза.

3. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 1500 до 3500 мм.

5. Корпуса водяных насосов автомобилей.

7. Кронштейны рессор автомобилей.

9. Огнеупоры электроплавленные.

11. Стаканы буферные.

13. Трубы канализационные.

15. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром до 1300 мм.

17. Шкивы ступенчатые со спицами диаметром до 2000 мм.

5-й разряд

1. Валки прокатных станов.

3. Изложницы для слитков массой свыше 10 т.

5. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 3500 мм.

7. Коробки передач автомобилей.

9. Маховики и шкивы диаметром свыше 2500 мм.

11. Рамы гусеничные экскаваторов.

13. Станины дизелей, дробилок, прессов, ковочных машин, станков, прокатных станов массой свыше 20 до 50 т.

15. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 1300 мм.

§ 124. Сборщик форм (6-й разряд)

Характеристика работ. Сборка сложных и крупных форм для тонкостенных отливок индивидуального производства, подвергающихся многосторонней обработке и гидравлическому испытанию. Сборка форм в многоразъемных опоках с установкой большого числа крупных, сложных стержней, устанавливаемых на знаках и на жеребейках, встык, в несколько ярусов, с перекрещиванием. Сборка сложных опытных и экспериментальных отливок. Крепление в верхней полуформе значительного числа стержней проволокой и болтами. Проверка формы приборами и сложными шаблонами в нескольких направлениях, а также по чертежу. Должен знать: процесс изготовления форм и стержней для сложных и уникальных отливок; процесс и режим сушки форм на месте их формовки; способы устранения дефектов в формах и готовых отливках; расчет литниковой системы; расчет загрузки крепления сложных форм. Примеры работСборка форм:

2. Валки для бумагоделательных машин.

4. Камеры спиральные турбин мощностью свыше 25000 кВт.

6. Станины прокатных станов, ковочных машин, ножниц, пресса массой свыше 50 т.

§ 125. Сортировщик отливок (1-й разряд)

Характеристика работ. Сортировка отливок по наименованиям изделий и конфигурации на участках с незначительной номенклатурой. Отбор бракованных отливок по внешним признакам. Количественный учет отливок по наименованиям. Сдача годных отливок на склад. Должен знать: наименования отливок по каждому виду изделий и их конфигурацию; маркировку отливок; внешние признаки брака отливок.

2-й разряд

§ 127. Составитель фтористых присадок (3-й разряд)

Характеристика работ. Составление шихты из различных компонентов по заданной рецептуре. Первичная сушка солей фтористого натрия, хлористого калия и других солей в электропечах в соответствии с установленным режимом. Взвешивание шихтовых материалов, в том числе солей фтористого натрия, в соответствии с заданной инструкцией. Загрузка шихты в смесительные барабаны или шаровые мельницы. Механическое измельчение и перемешивание компонентов по установленному режиму. Выгрузка готовой массы на противни для загрузки их в сушильные электропечи. Ведение процесса сушки по инструкции, выгрузка из сушильной печи и загрузка полученной массы в тигельную электропечь для поддержания заданной температуры перед модифицированием сплавов. Должен знать: устройство и принцип работы шаровых мельниц, сушильных шкафов, печей; виды, свойства и назначение шихтовых материалов и их химический состав; устройство весов и правила взвешивания на них; режим сушки.

1-й разряд

1. Втулки диаметром до 300 мм.

3. Стержни цилиндрические.

5. Фитинги.

2-й разряд

1. Воронки литниковые — изготовление стержней.

3. Картеры компрессоров автомобилей — изготовление стержней на пескодувной машине.

5. Корпуса подшипников диаметром до 300 мм — изготовление стержней.

7. Ступицы ведущих колес тракторов — изготовление стержней.

§ 130. Стерженщик машинной формовки (3-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление на стержневых машинах крупных размеров стержней средней сложности по стержневым ящикам с небольшим числом отъемных частей и сложных стержней на пескодувных машинах. Установка сложных каркасов с проводкой газовых каналов, тщательной отделкой на поточном конвейере и окраской стержней. Сборка простых и средней сложности стержней. Проверка качества стержневых смесей. Подналадка стержневых машин. Должен знать: устройство, принцип работы и правила подналадки стержневых машин различных типов; способы приготовления стержневых смесей и методы определения их качества; влияние крепителей на качество стержней; способы применения быстросохнущих смесей; устройство и способы применения контрольно-измерительных инструментов и приборов.Примеры работИзготовление стержней:

2. Корпуса масляных насосов.

4. Пальцы режущего аппарата сельскохозяйственных машин.

6. Поршни, поршневые вставки и головки поршней дизелей.

8. Направляющие толкателей клапанов.

10. Хомуты тяговые автосцепок.

4-й разряд

1. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

3. Головки блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

5. Корпуса букс вагонов и тендеров.

7. Котлы отопительные.

§ 132. Стерженщик машинной формовки (5-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление на стержневых машинах с электронной системой управления сложных стержней по стержневым горячим ящикам с большим числом отъемных частей. Участие в наладке обслуживаемого оборудования и механизмов.Должен знать: технологию изготовления сложных стержней; конструктивные особенности и кинематические схемы стержневых машин; правила наладки и регулирования контрольно-измерительных приборов и используемого оборудования.

2-й разряд

1. Башмаки тормозные.

3. Горшки песочниц.

5. Звездочки сифонные.

7. Иллюминатор прямоугольный.

9. Колена труб, тройники и отводы, изогнутые в разных плоскостях.

11. Коллекторы выхлопные двигателей внутреннего сгорания.

13. Корпуса питательных коробок.

15. Корпуса розеток межтепловозных соединений.

17. Модули разливочных машин.

19. Надставки изложниц для слитков массой до 4 т.

21. Подставки стрелочных фонарей.

23. Ползуны поршневые паровозов.

25. Противовесы разные.

27. Ролики экскаваторов и транспортеров.

29. Стержни кольцевые.

31. Трубы для вентиляции.

33. Шестерни с литым зубом диаметром до 500 мм.

§ 134. Стерженщик ручной формовки (3-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление крупных стержней средней сложности по стержневым ящикам с несколькими отъемными частями и до двух разъемов с рамками и каркасами. Изготовление стержней средней сложности из керамической массы для отливки из специального сплава и изготовление стержней средней сложности из жидких самотвердеющих смесей. Подводка газовых каналов и прокладка фитилей в тонких частях стержня с тщательной отделкой, опиливанием, окраской и проверкой стержней шаблонами. Изготовление по шаблонам сложных стержней средних размеров и средней сложности стержней крупных размеров. Сборка стержней для сложных отливок с опиливанием и подгонкой по сложным кондукторам и шаблонам. Склеивание или обвязывание стержней, заделка швов, окраска и сушка. Выполнение работ по набивке форм, очистке и окраске сложных стержней и по сборке ящиков, укладке рамок и каркасов, прокладке фитилей и прорезке каналов при изготовлении сложных фасонных стержней под руководством стерженщика ручной формовки более высокой квалификации. Должен знать: процесс и последовательность изготовления стержней средней сложности; состав и свойства стержневых смесей, применяемых для изготовления стержней; способы приготовления стержневых смесей и применения быстросохнущих крепителей; устройство контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, применяемых при изготовлении стержней; требования, предъявляемые к стержневым ящикам. Примеры работИзготовление стержней:

2. Буксы локомотивов и вагонов.

4. Желоба доменного газа.

6. Клюз бортовой.

8. Коллекторы выхлопные двигателей внутреннего сгорания.

10. Корпуса подшипников диаметром свыше 300 мм.

12. Мульды завалочных машин.

14. Надставки изложниц для слитков массой свыше 4 до 10 т.

16. Станины формовочных машин грузоподъемностью до 2500 кг.

18. Суппорта металлорежущих станков.

20. Шестерни с литым зубом диаметром свыше 500 до 1000 мм.

§ 135. Стерженщик ручной формовки (4-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление сложных фасонных стержней по стержневым ящикам, состоящим из нескольких разъемов и отъемных частей, с рамками и каркасами, со сложной системой газоотводов. Изготовление сложных стержней из керамической массы для отливок из специального сплава и изготовление сложных стержней из жидких самотвердеющих смесей. Изготовление сложных стержней по шаблону. Сборка стержней для сложных отливок с опиливанием и подгонкой по сложным кондукторам и шаблонам. Склеивание и крепление стержней болтами с заделкой швов, окраской и сушкой. Выполнение работ по укладке рамок и стержней, сборке ящиков, прокладке фитилей, накалыванию отверстий и прорезке каналов при изготовлении сложных стержней. Должен знать: процесс и последовательность изготовления сложных стержней; устройство и назначение стержневых ящиков и предъявляемые к ним требования; влияние крепителей на качество стержней; действие жидкого металла на стержни при заливке форм. Примеры работИзготовление стержней:

2. Гильзы дизелей тепловозов.

4. Изложницы для слитков массой свыше 3 до 10 т.

6. Колена труб и тройники, изогнутые в разных плоскостях, изготовляемые по стержневым ящикам и шаблонам диаметром свыше 400 мм.

8. Корпуса роликовых букс.

10. Корпуса инжекторов.

12. Рамы приводов.

14. Решетки и колонны кауперов доменных печей.

16. Стаканы буферные.

18. Станины электромашин диаметром свыше 800 мм.

20. Стержни точеные с полусуммой диаметров и длиной до 1500 мм для простых стержней.

22. Шестерни с литым зубом и двумя рядами спиц диаметром свыше 1000 мм.

24. Щиты подшипниковые электромашин диаметром свыше 1200 мм, высотой свыше 600 мм.

5-й разряд

1. Блоки картеров дизелей.

3. Изложницы для слитков массой свыше 10 т.

5. Корпуса воздуходувок дизелей.

7. Корпуса редукторов приводов блюмингов.

9. Ленты для цилиндра паровых машин.

11. Поршни дизелей.

13. Станины большие молотов.

15. Стержни точеные с полусуммой диаметров и длиной свыше 1200 мм для фасонных стержней.

17. Цапфы для ковшей.

§ 137. Сушильщик стержней, форм и формовочных материалов (1-й разряд)

Характеристика работ. Сушка простых форм и стержней в сушильных шкафах с выдвижными полками или этажерками, в камерах, с помощью переносных сушил, жаровен и других устройств. Сушка формовочных и огнеупорных материалов в различных сушильных печах. Доставка материалов и топлива к печи. Разбивка крупных кусков формовочных материалов до необходимых размеров. Загрузка форм, стержней и формовочных материалов в печи, разгрузка после сушки и доставка их в установленное место. Подготовка и розжиг печей, сушил и загрузка топлива в них. Должен знать: устройство обслуживаемых сушильных печей и транспортеров; условия и режим сушки простых форм, стержней или формовочных материалов.

2-й разряд

§ 139. Сушильщик стержней, форм и формовочных материалов (3-й разряд)

Характеристика работ. Сушка сложных форм тонкостенных отливок и стержней в сушилах периодического и непрерывного действия. Сушка крупных сложных форм и стержней в сушилах с выкатными тележками, а также на рабочих местах при помощи переносных установок. Сушка и охлаждение формовочного материала в установках по методу «в кипящем слое». Загрузка сушил формами и стержнями. Сушка форм и стержней и выгрузка их после сушки. Управление механизмами при загрузке и выгрузке форм и стержней из печи. Регулирование температуры в соответствии с заданным режимом сушки. Выявление и устранение неисправностей в работе сушильных устройств. Строповка контейнеров, увязка грузов для подъема и перемещения. Должен знать: устройство сушильных печей, шкафов, переносных сушил и подъемно-транспортных средств различных типов; устройство и принцип работы установки для сушки и охлаждения по методу «в кипящем слое»; режим сушки сложных форм и стержней в шкафах, печах и на рабочих местах; виды и свойства топлива, применяемого для сушильных печей; схему подвода топлива к сушильным агрегатам; свойства, сорта и назначение формовочных материалов; норму остаточной влажности; полезные объемы сушильных печей и шкафов; правила пользования влагомером и термощупом.

1-й разряд

§ 141. Транспортировщик в литейном производстве (2-й разряд)

Характеристика работ. Погрузка, транспортирование и разгрузка крупных стержней сложной конфигурации для отливок, готовых отливок с одновременной перевозкой грузов свыше 400 до 750 кг на участок обрубки, опок и моделей к рабочим местам формовщиков, другой литейной оснастки и отходов литейного производства вручную или при помощи подъемных механизмов. Укладка отливок в партии с отметкой номеров плавки.Обслуживание подъемно-транспортных механизмов и устранение мелких неисправностей в них. Должен знать: устройство и принцип работы простых подъемно-транспортных механизмов, применяемых при транспортировании отливок, отходов литейного производства и литейной оснастки; номенклатуру транспортируемых материалов; требования, предъявляемые к готовым отливкам; виды горючих и смазочных материалов.

3-й разряд

§ 143. Уборщик в литейных цехах (1-й разряд)

Характеристика работ. Уборка отработанной смеси, скрапа, литников, выпоров и других отходов литейного производства на отведенные места и в штабеля в помещениях литейных цехов и участков. Должен знать: отличие отливок от скрапа; правила складирования грузов; расположение обслуживаемых цехов и рабочих мест.

2-й разряд

§ 145. Уборщик в литейных цехах (3-й разряд)

Характеристика работ. Уборка отходов литейного производства около очистительных барабанов, из-под магнитного сепаратора и других механизмов с их рассортировкой. Уборка отработанной смеси в туннелях при помощи производственных пылесосов и подъемно-транспортных механизмов. Обслуживание и профилактический ремонт транспортных механизмов, производственных пылесосов. Зарядка и подзарядка аккумуляторов. Смена аккумуляторных батарей у электрокар и электропогрузчиков. Должен знать: устройство и принцип работы подъемно-транспортных механизмов и производственных пылесосов, применяемых при транспортировании отходов литейного производства; сроки подзарядки аккумуляторных батарей электрокар и электропогрузчиков; принцип работы смесеприготовительного аппарата, магнитного сепаратора и других механизмов; способы сортировки отходов литейного производства; основы по электротехнике.

2-й разряд

1. Звездочки для очистки отливок в барабанах.

3. Колосники вагонных печей.

5. Радиаторы отопительные простой формы (без ребер).

7. Фланцы диаметром до 300 мм.

§ 147. Формовщик машинной формовки (3-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление форм для отливок средней сложности на формовочных машинах грузоподъемностью свыше 300 до 700 кг и форм сложных и тонкостенных отливок, а также для крупных отливок простых и средней сложности , на машинах грузоподъемностью до 300 кг. Подготовка к набивке и набивка форм для сложных и тонкостенных отливок, а также для крупных отливок простых и средней сложности. Формовка на машинах оболочковых полуформ и стержней для крупных отливок сложной конфигурации. Отделка и сборка форм для отливок средней сложности. Установка стержней с проверкой при помощи нескольких простых шаблонов. Изготовление простых форм и форм средней сложности при помощи пескомета. Склеивание оболочковых форм пульвербакелитом в горячем состоянии. Сборка оболочковых форм с установкой сложных стержней. Должен знать: устройство и принцип работы формовочных машин различных типов; способы изготовления форм для отливок средней сложности на машинах средней грузоподъемности и сложных тонкостенных отливок на машинах малой грузоподъемности; последовательность изготовления оболочковых форм сложных отливок; влияние свойств формовочных материалов на качество отливок; составы и литейные свойства металла; свойства основных и вспомогательных материалов и способы приготовления формовочных составов и эмульсий; литниковые системы; режим обжига оболочек; устройство и правила пользования всеми видами используемых инструментов, приспособлений и модельно-опорной оснасткой; способы крепления и вентиляции форм для сложных и тонкостенных отливок; требования, предъявляемые к отделке и сборке форм для отливок средней сложности; приемы проверки правильности установки стержней при помощи сложных шаблонов.Примеры работМашинная формовка:

2. Балласт специальный полновесный.

4. Втулки, кронштейны и обоймы судовой арматуры.

6. Картеры коробок передач.

8. Корпуса вагонных печей.

10. Отливки судовой арматуры простые.

12. Поперечины, комингсы, имеющие до 5 стержней.

14. Сопла газовых горелок.

16. Суппорта, кронштейны металлорежущих станков.

18. Фланцы диаметром свыше 300 мм.

1. Башмаки и колодки тормозные локомотивов и вагонов.

§ 148. Формовщик машинной формовки (4-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление форм для сложных отливок на формовочных машинах грузоподъемностью от 750 до 1200 кг, форм сложных тонкостенных отливок на машинах грузоподъемностью свыше 300 кг. Подготовка к набивке и набивка форм на формовочных машинах различной грузоподъемности для отливок любой сложности. Отделка и сборка форм для сложных и тонкостенных отливок. Установка стержней с проверкой при помощи сложных шаблонов. Изготовление сложных и крупных форм при помощи пескомета. Выявление причин неполадок в работе формовочных машин и участие в их устранении. Наблюдение за состоянием модельно-опочной оснастки. Должен знать: устройство и кинематическую схему формовочных машин различных типов; способы изготовления форм для сложных отливок на формовочных машинах большой грузоподъемности и сложных, тонкостенных отливок на машинах средней грузоподъемности; правила определения качества формовочных материалов при помощи контрольных приборов; режимы работы формовочных машин большой грузоподъемности; способы крепления и вентиляции форм для сложных тонкостенных отливок; требования, предъявляемые к отделке и сборке форм для сложных и тонкостенных отливок; основные литейные свойства металла. Примеры работ

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания — машинная формовка.

4. Вставки поршневые, поршни и гильзы дизеля тепловоза — сборка форм и машинная формовка.

6. Головки цилиндров моторов воздушного охлаждения — машинная формовка.

8. Картеры коробок передач — сборка форм.

10. Коробки передач, фартуки каретки, задние бабки металлорежущих станков — машинная формовка.

12. Корпуса подшипников — машинная формовка.

14. Кожухи и бугели судовой арматуры — машинная формовка.

16. Отливки судовой арматуры средней сложности — машинная формовка.

18. Поперечины, комингсы, имеющие свыше 5 до 10 стержней — машинная формовка.

20. Ролики рольгангов прокатных станов — изготовление форм.

22. Ступицы задних колес автомобилей — сборка форм.

§ 149. Формовщик машинной формовки (5-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление форм для сложных отливок на формовочных машинах грузоподъемностью свыше 1200 кг. Отделка и сборка форм для сложных и тонкостенных отливок. Отделка полуформ, имеющих пересекающиеся, криволинейные или прямые поверхности с большим числом углублений и выступов, резко усложняющих отделку форм и требующих группового прошпиливания в труднодоступных местах. Изготовление сложных и крупных форм сдвоенным пескометом. Установка стержней с проверкой при помощи сложных шаблонов с несколькими примерками. Сборка форм сложной конфигурации, требующих особо тщательной проверки. Должен знать: конструкцию формовочных машин различных типов; способы изготовления форм для сложных тонкостенных отливок на формовочных машинах; способ определения качества формовочных материалов по их внешнему виду; режимы работы формовочных машин; расчет литниковой системы; требования, предъявляемые к отделке и сборке форм для сложных тонкостенных отливок. Примеры работ

2. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания — сборка форм.

4. Головки цилиндров моторов воздушного охлаждения — сборка форм.

6. Конусы трансмиссий — машинная формовка.

8. Котлы отопительные — машинная формовка.

10. Подшипники упорные и опорные линии гребного вала — машинная формовка и сборка форм.

12. Станины, корпуса передних бабок металлорежущих станков — машинная формовка.

§ 150. Формовщик по выплавляемым моделям (1-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление вручную форм по выплавляемым моделям для простых деталей. Загрузка в сушильные печи форм и разгрузка их после сушки; выполнение отдельных операций по приготовлению формовочных и огнеупорных материалов под руководством формовщика по выплавляемым моделям более высокой квалификации. Должен знать: процесс изготовления простых форм по выплавляемым моделям; назначение и условия применения формовочных и огнеупорных материалов. Примеры работИзготовление форм:

2. Лопатки для воздуходувок простой формы.

2-й разряд

1. Державки для резцов.

3. Лопатки для воздуходувок формы средней сложности.

3-й разряд

1. Корпуса вентилей с отверстиями диаметром свыше 100 мм.

3. Поршни двигателей внутреннего сгорания.

§ 153. Формовщик по выплавляемым моделям (4-й разряд)

Характеристика работ. Формовка блоков по выплавляемым моделям сухими и сырыми наполнителями для отливок из высокоуглеродистых и жаропрочных сталей. Нанесение огнеупорного покрытия на сложные единичные и крупные модели. Выплавление и прокаливание сложных крупных форм. Контроль режимов выплавления и восстановления модельного состава. Наладка различных вибрационных устройств. Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки оборудования, применяемого для выплавления и восстановления легкоплавкой массы; механические и литейные свойства металлов, заливаемых в формы; способы закрепления огнеупорного состава на моделях; составы огнеупорных покрытий для всей номенклатуры выплавляемых моделей.Примеры работИзготовление форм:

2. Обоймы.

4. Фрезы.

2-й разряд

1. Барабаны крановые диаметром до 500 мм.

3. Башмаки со стержнями наибольших размеров до 500 мм.

5. Вкладыши шиберного направления.

7. Втулки диаметром до 600 мм.

9. Диски из белого чугуна диаметром до 600 мм.

11. Замкодержатели автосцепок.

13. Зубья ковшей со стержнями длиной свыше 500 до 700 мм.

15. Картеры коробок телескопических подъемников.

17. Колодки тормозных барабанов.

19. Корпуса вентилей с отверстиями диаметром до 50 мм.

21. Корпуса кингстонов длиной до 500 мм и высотой до 400 мм.

23. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром до 500 мм.

25. Консоли для горизонтально-вертикально-фрезерных станков.

27. Корпуса масляных насосов самосвалов.

29. Крышки буксовые.

31. Крышки подшипников диаметром до 500 мм с каналами для кольцевой смазки.

33. Маховики, втулки, шкивы диаметром до 500 мм.

35. Муфты шкворневого ящика.

37. Обмоткодержатели электромашин диаметром до 700 мм.

39. Патрубки отводов воды из крышки цилиндров дизеля.

41. Пробки дышловые, ниппели батарей отопления.

43. Пятники тормозных винтов.

45. Рамы, шарниры, полушарниры — наибольший размер до 500 мм.

47. Ролики.

49. Ручки.

51. Стаканы буферные.

53. Трапы со стержнями наибольшим размером до 400 мм.

55. Фланцы лопастных насосов редукторов.

57. Футеровки облицовочные из белого чугуна наибольшим размером до 500 мм.

59. Шестерни с литым зубом диаметром до 400 мм.

§ 155. Формовщик ручной формовки (3-й разряд)

Характеристика работ. Формовка вручную по моделям и шаблонам, в опоках или в почве крупных простых отливок, а также средних размеров сложных отливок с фасонными поверхностями, с большим числом стержней и отъемных частей. Формовка вручную оболочковых полуформ и стержней для крупных отливок сложной конфигурации. Склеивание оболочковых форм пульвербакелитом в горячем состоянии. Сборка оболочковых форм с установкой сложных стержней. Изготовление форм по сложным шаблонам и простым скелетным моделям. Формовка вручную по моделям судовой арматуры из углеродистых сталей, испытываемых под давлением до 5 МПа (50 атм), из цветных сплавов, испытываемых под давлением до 3 МПа (30 атм). Сборка форм средней сложности с установкой холодильников и стержней. Набивка и трамбовка форм для сложных и крупных отливок индивидуального производства, прошпиливание, окраска и крепление форм для сложных отливок совместно с формовщиком ручной формовки более высокой квалификации. Управление подъемно- транспортным оборудованием с пола, строповка контейнеров, увязка грузов для подъема и перемещения. Должен знать: состав и свойства формовочных смесей и других материалов, применяемых для изготовления форм; размеры припусков на усадку и обработку; плотность набивки форм и их газопроницаемость, соотношение сечений, взаимное расположение и размеры стояка, питателя и шлакоуловителя; последовательность изготовления оболочковых форм и стержней; требования, предъявляемые к готовым формам; устройство и способ применения контрольно-измерительных инструментов и используемых приспособлений, литниковые системы; режим обжига оболочек. Примеры работИзготовление форм:

2. Барабаны поршневых колец.

4. Бегуны подкрановые различных диаметров.

6. Ванны бытовые.

8. Втулки диаметром свыше 600 мм.

10. Желоба для доменных печей.

12. Изложницы тонкостенные с меняющейся конусностью внутренней поверхности для слитков массой до 300 кг.

14. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 500 до 1000 мм.

16. Колеса рабочие водяных насосов.

18. Колонки водомерного стекла.

20. Корпуса водяного и масляного насосов двигателей.

22. Корпуса приводов клапанов тепловозов.

24. Кронштейны приводов регуляторов.

26. Крышки люков блоков цилиндров дизелей тепловоза.

28. Крышки редукторов длиной свыше 700 до 1500 мм.

30. Клюзы палубные, бортовые, носовые, кормовые и рейдовых бочек максимальным размером до 1000 мм с прямым и косым патрубком до 750 мм.

32. Лапы якорные массой до 1500 кг.

34. Маховики и шкивы диаметром свыше 500 до 1500 мм.

36. Муфты соединительные диаметром свыше 500 мм.

38. Обмоткодержатели электромашин диаметром свыше 700 мм.

40. Опоки с площадью разъема свыше 3 до 6 кв.м.

42. Отводы пароотопления.

44. Патрубки холодильников компрессоров тепловозов.

46. Плиты опок.

48. Прибыльные надставки к изложницам.

50. Раструбы судовые со стержнями диаметром до 1000 мм.

§ 156. Формовщик ручной формовки (4-й разряд)

Характеристика работ. Формовка вручную в почве или в опоках сложных отливок по разъемным и скелетным моделям, шаблонам, образцам. Формовка многотелых и тонкостенных отливок с выступающими частями и углублениями со стержнями сложной конфигурации, устанавливаемых на жеребейках. Формовка деталей, подвергающихся обработке разных типов, испытанию под давлением и эмалированию. Формовка вручную по моделям судовой арматуры из высоколегированных сталей, испытываемых под давлением до 5 МПа (50 атм), из углеродистых сталей, испытываемых под давлением свыше 5 МПа (50 атм), из цветных сплавов, испытываемых под давлением свыше 3 МПа (30 атм) до 5 МПа (50 атм). Сборка сложных форм с большим числом пересекающихся сложных стержней на специальном креплении. Изготовление форм по сложным скелетным моделям. Выполнение работ по прошпиливанию, окраске и креплению форм для сложных и крупных отливок и отливок индивидуального производства под руководством формовщика ручной формовки более высокой квалификации. Должен знать: последовательность изготовления сложных форм; состав и свойства формовочных материалов, применяемых для изготовления форм и стержней, и влияние их на качество отливок; свойства и температуру металла, заливаемого в формы; места установки литников, прибылей и выпоров; процессы и режимы сушки форм в сушилках и на месте формовки; требования, предъявляемые к отливкам; влияние скорости остывания металла в форме на структуру отливок; требования, предъявляемые к модельно-опочной оснастке. Примеры работИзготовление форм:

2. Буксы бесчелюстные.

4. Диффузор котла.

6. Изложницы тонкостенные с меняющейся конусностью внутренней поверхности для слитков массой свыше 300 кг до 1 т.

8. Каретки металлорежущих станков.

10. Кожухи маховиков двигателей.

12. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 1000 до 2500 мм.

14. Коллекторы радиаторов охлаждения тепловозов.

16. Корпуса масляных насосов.

18. Кронштейны гребных валов.

20. Крышки редукторов длиной свыше 1500 мм.

22. Крышки сложные со стержнями, формируемые по шаблонам до 1700 мм.

24. Клюзы палубные, бортовые, носовые, кормовые, рейдовых бочек с максимальным размером более 1000 мм с прямым патрубком и с длиной более 750 мм с косым патрубком.

26. Лопасти гребных винтов спрямленной площадью свыше 1 м до 1,5 м.

28. Маховики и шкивы диаметром свыше 1500 до 2000 мм.

30. Палеты агломерационных машин.

32. Планки киповые со стержнями длиной свыше 1000 мм.

34. Пуансоны диаметром свыше 1500 мм.

36. Раструбы судовые со стержнями диаметром свыше 1000 мм.

38. Станины водяных насосов.

40. Улиты однозаходные с кривизной паза до 60 градусов.

42. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 700 до 1300 мм.

44. Ящики стяжные.

5-й разряд

Изготовление форм:

2. Баки водоохлаждаемые прокатных станов.

4. Балки шкворневые тележек грузовых вагонов.

6. Валы верхние коленчатые двигателей.

8. Золотники цилиндрические плоские длиной свыше 1000 мм.

10. Кокили для отливки завалочных мульд.

12. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 2500 мм.

14. Корпуса головок автосцепок и инжекторов.

16. Корпуса турбин длиной до 1500 мм.

18. Крестовины к стрелочным переводам цельнолитые всех типов и марок из высокомарганцовистой стали.

20. Линейки для прокатных станов.

22. Люнеты металлорежущих станков.

24. Основания и столы многошпиндельных вертикально-сверлильных полуавтоматов с крупными стержнями.

26. Рамы рольгангов с двумя опорами.

28. Триплекс-насосы.

30. Турбонасосы малой и средней мощности.

32. Улиты питателей шаровых мельниц диаметром свыше 1500 мм.

34. Цилиндры конденсаторов для труб мощностью до 100000 кВт.

36. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 1300 до 2000 мм.

6-й разряд

1. Архитравы массой свыше 50 т.

3. Балки пятовые прокатных станок.

5. Боковины литых тележек.

7. Камеры спиральные турбин.

9. Корпуса турбин длиной свыше 1500 мм.

11. Полукольца для дробилок массой свыше 30 т.

13. Рамы прокатных станов.

15. Станины рабочих клетей прокатных станов.

17. Траверсы прессов.

19. Цилиндры конденсаторов для турбин мощностью свыше 100000 кВт.

21. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом многодисковые диаметром свыше 2000 мм.

2-й разряд

1. Бабки металлорежущих станков.

3. Буксы вагонов.

5. Дробь.

7. Ключи, тройники, гайки.

9. Изделия судовые несложные — очистка под цинкование.

11. Маховики двигателей внутреннего сгорания.

13. Поверхности подводной части судов, палубы, отсеки — подготовка сварных швов под дробеструйную обработку.

15. Ступицы колес автомобилей.

§ 160. Чистильщик металла, отливок, изделий и деталей (3-й разряд)

Характеристика работ. Очистка сложных тонкостенных отливок, изделий и деталей в очистных барабанах и дробеструйных камерах от пригара, окалины, коррозии, остатков противокоррозионного покрытия и уплотнения поверхностного слоя (наклепа) в дробеструйных камерах. Очистка отливок, изделий и деталей в галтовочных барабанах непрерывного действия. Управление очистными и дробеструйными установками различных систем. Подналадка дробеструйных, очистных и галтовочных установок. Определение необходимых очистительных материалов и режимов очистки различных поверхностей. Должен знать: устройство различных очистных и дробеструйных установок различного сечения и вместимости; наиболее рациональные очистительные материалы и размеры их в зависимости от характера очищаемых поверхностей; технологию наклепа. Примеры работОчистка:

2. Балки шкворневые.

4. Барабаны тормозные.

6. Боковины тележек вагонов и тендеров.

8. Детали корпусные сельскохозяйственных машин.

10. Корпуса судовые.

12. Листы спецсталей, блок-секции, сложные фундаменты, комингсы люков, шахт, цистерн, решетки, переборки со стороны набора, стрингера — очистка от ржавчины и окалины.

14. Радиаторы отопительные.

16. Щиты подшипников электромашин.

§ 161. Шихтовщик (1-й разряд)

Характеристика работ. Подготовка шихтовых материалов для печей и вагранок путем дробления чугуна, флюсов, металлического лома и других материалов на куски требуемой величины. Удаление из металлической шихты неметаллических предметов. Участие в загрузке мульд шихтовыми материалами и подача шихты, требуемой фракции, к плавильным агрегатам. Отцепка и замена мульд. Уборка территории и площадок шихтовых дворов и открылок. Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; виды шихтовых материалов; допускаемые габариты кусков металла и емкость мульд; грузоподъемность кранов, тросов и цепей; правила разбивки и сортировки лома черных и цветных металлов, флюсов; правила крепления, подъема и перемещения грузов.

2-й разряд

§ 163. Шихтовщик (3-й разряд)

Характеристика работ. Ведение процесса составления и сушки шихты из отдельных компонентов, составление присадок из различных солей в смесительных бегунах, барабанах, мешалках, шаровых мельницах, сушильных печах, шкафах и на другом оборудовании. Погрузка шихтовых, добавочных, заправочных материалов и раскислителей в мульды емкостью от 1 до 3 куб.м и более и подача их краном на рабочую площадку. Погрузка шихты с одновременной подготовкой ее в шихтовых отделениях сталеплавильных, ферросплавных и литейных цехов. Ведение процессов дозирования и шихтования материалов с проведением расчета шихты под руководством шихтовщика более высокой квалификации. Смешивание компонентов шихты и обеспечение нормального ее увлажнения. Наблюдение за подачей материалов. Управление транспортно-питательными, грузовыми и загрузочными механизмами, шихтопогрузочными машинами и другим оборудованием. Скрепирование материалов. Отбор проб. Подача шихты из дозировочных тележек и бункера смесителей на плавильные площадки. Регулирование равномерной подачи шихты. Выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте. Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; физические и химические свойства компонентов шихты и их назначение; схему движения шихтовых материалов; расположение и емкость бункеров; предельные нормы нагрузки оборудования и подъемно-транспортных механизмов; режим сушки, последовательность завалки в печи и вагранки шихтовых материалов; вредные примеси в шихте и их влияние на качество шихты; требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству шихтуемых материалов; расположение и емкость отсеков, бункеров и других загрузочных устройств; очередность подачи компонентов шихты в смесительные бегуны и мешалки; схему автоматизации и блокировки обслуживаемого оборудования; места смазки оборудования и виды смазочных материалов; слесарное дело.

4-й разряд

Перечень наименований профессий рабочих, предусмотренных настоящим разделом, с указанием их наименований по действовавшим выпускам ЕТКС, издания 1986 года

Раздел «Сварочные работы»

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

(Тарифно-квалификационная характеристика дополнительно включена приказом Минздравсоцразвития России от 13 ноября 2008 года N 645; исключена — приказ Минтруда России от 9 апреля 2018 года N 215.

3-й разряд

§ 17. Наладчик сварочного и газоплазморезательного оборудования (4-й разряд)

Характеристика работ. Наладка автоматических сварочных машин для дуговой и контактной сварки. Наладка полуавтоматических газорезательных машин. Наладка специальных установок для подводной кислородной резки металлов. Наладка высокочастотных установок и машин. Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Подбор режимов сварки пленочных, тканепленочных и фольгированно-пленочных материалов. Установление и корректирование режимов сварки или резки металлов. Наблюдение за бесперебойной работой обслуживаемых автоматов, установок и машин, подналадка и устранение дефектов в их работе. Должен знать: устройство автоматических и полуавтоматических электросварочных и газорезательных машин, установок и однотипных промышленных манипуляторов; электрические и кинематические схемы обслуживаемых сварочных автоматов и полуавтоматов; приемы газовой резки металлов и оптимальные режимы сварки и газовой резки; дефекты при газовой резке металлов и меры их устранения; правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования.

5-й разряд

§ 19. Наладчик сварочного и газоплазморезательного оборудования (6-й разряд)

Характеристика работ. Наладка различных автоматических и полуавтоматических установок для дуговой и контактной сварки, многоточечных сварочных машин и сварочного оборудования, установленного в автоматических линиях, многоэлектродных автоматов для шлаковой сварки и газоплазменной обработки, автоматов для сварки в защитном газе с программным управлением и газорезательных машин. Наладка машин с механическими и электрическими приводами, электронных с фотокопировальными следящими системами, с программным управлением. Наладка лазерных установок. Проверка и устранение неисправностей электрических схем и систем управления, а также кинематических цепей сварочных машин и установок. Наладка и регулирование манипуляторов (роботов) с программным управлением. Установление и регулирование режимов сварки и резки. Определение нарушения режимов по внешнему виду швов и обрабатываемых поверхностей. Инструктаж электросварщиков, газосварщиков и газорезчиков, работающих на обслуживаемых машинах. Должен знать: конструкцию и устройство установок и машин всех систем; назначение и принцип действия отдельных элементов электронных устройств и устройств с автоматизированным электроприводом; характеристики маломощных электродвигателей, применяемых в автоматических установках; сложные электрические, электронные, телескопические, фотооптические, кинематические, принципиальные и монтажные схемы сварочных и газоплазменных установок и машин. Требуется среднее профессиональное образование.

7-й разряд

§ 20. Оператор лазерных установок (3-й разряд)

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса лазерной сварки, прошивки отверстий, резки, термообработки, гравирования и другой технологической обработки деталей и изделий из различных материалов разной толщины, не подвергающихся испытаниям, на налаженных однотипных установках, в том числе с программным управлением. Контурная обрезка по разметке простых объемных изделий после формообразования. Подготовка установки для выполнения заданных операций: чистка оптических элементов, включение обслуживающих систем и т.д. Установка и снятие деталей после обработки. Обслуживание питающих устройств высокого напряжения. Наблюдение и контроль за работой лазерной установки по измерительным приборам, цифровым табло, сигнальным лампам. Определение микротвердости обработанных деталей на приборе. Приготовление микрошлифов. Смена объектива, насадка телескопа и проведение других регламентных работ, не требующих дополнительной подналадки установки. Ведение журнала учета работы установки. Должен знать: устройство и принцип работы лазерной установки; основные правила управления установкой; правила чтения программы по распечатке; способы возврата программоносителя к первому кадру; основы электрорадиотехники и оптики в пределах выполняемой работы; основные физические свойства материалов обрабатываемых деталей; требования, предъявляемые к обрабатываемым деталям; виды лазерной обработки; порядок проведения профилактических работ; правила работы с высоковольтным оборудованием; особенности работы установок с программным управлением; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ

2. Обшивка топливных баков с прямолинейными резами трапециевидной формы — резка.

4. Фрезы, сверла, развертки, метчики и другой инструмент — термообработка.

4-й разряд

1. Валки прокатных станов — термоупрочнение.

3. Заготовки технических камней для часов и приборов — прошивка отверстий.

5. Накладки, диафрагмы рам топливных баков с криволинейными наружными контурами — резка.

7. Пресс-формы — термообработка.

9. Трубопроводы технологические, противопожарные и обледенительные системы — прошивка отверстий.

§ 22. Оператор лазерных установок (5-й разряд)

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса лазерной сварки, прошивки отверстий, резки, термообработки, гравирования и другой обработки сложных деталей и изделий из различных материалов разной толщины, подвергающихся испытаниям на вакуумную плотность на лазерных установках различного типа, в том числе с программным управлением. Лазерная сварка изделий, предназначенных для работы под давлением, с ударной и вибрационной нагрузкой. Контурная резка по разметке сложных изделий после формообразования. Выбор режимов работы установки в зависимости от материала и конструкции обрабатываемых деталей. Контроль за проведением технологических процессов с помощью оптической системы. Изменение фокуса установки в процессе ее работы. Контроль состояния блоков установки и системы охлаждения по показаниям приборов. Наладка установок и контрольно-измерительной аппаратуры. Проведение регламентных работ по поддержанию установок в рабочем состоянии. Юстировка резонаторов и системы транспортирования и фокусирования излучения. Регулирование блоков питания лазеров. Должен знать: конструктивные особенности, кинематическую, электрическую и оптическую схемы лазерных установок и способы их наладки; способы измерения выходных параметров и правила проверки на точность лазерных автоматов; основные характеристики установок и юстировочных оптических устройств; правила определения режимов работы обслуживаемого оборудования; расчеты, связанные с выбором режима для проведения технологических операций; влияние энергетических и пространственных характеристик излучения на характер обработки; правила применения и регулирования специального контрольно-измерительного инструмента и приборов; способы испытания изделий, прошедших лазерную обработку. Примеры работ

2. Валы карданные автомобилей — сварка.

4. Кольца из различных стекол, кварца, ситалла — резка.

6. Корпуса машин и агрегатов — сварка при монтаже.

8. Микросхемы — сварка элементов схем свыше 25 точек на 1 кв. м.

10. Резцы, фрезы, развертки с пластиками твердого сплава и другой инструмент из неоднородных металлов и сплавов — сварка.

12. Фланцы рам топливных баков с криволинейными наружными и внутренними контурами — резка.

6-й разряд

§ 24. Оператор проекционной аппаратуры и газорезательных машин (2-й разряд)

Характеристика работ. Подготовка к работе обслуживаемой газорезательной машины через пульт управления командоаппарата и проекционной аппаратуры с проверкой исправности электродвигателей, кнопочных выключателей, поджигающего устройства и устройства подачи охлажденного воздуха. Укладка и закрепление на столе командоаппарата копирчертежа с выверкой его относительно положения направляющих машин. Установка оптимального фокусного расстояния при помощи индикаторов и осуществление качественного вхождения фотоголовки в режим копирования. Юстировка оптических элементов с помощью автоколлимационной трубки. Наведение и проектирование изображения чертежа-шаблона (негатива) на разметочный стол при условии отсутствия дистанционного управления, осуществляемого разметчиком. Регулирование силы тока источников и отражателей света. Выявление и устранение мелких неисправностей проектора. Должен знать: основы светоэлектротехники в пределах выполняемой работы; принцип действия, назначение и устройство отдельных узлов, деталей и систем проекционной аппаратуры, автоколлимационной трубки и газорезательных машин; правила проведения процесса газоплазменной обработки деталей; приемы и последовательность резки; способы регулирования и юстировки оптической части проектора; основные сведения о плазовой и цеховой разметке; правила вычерчивания копирчертежей; условные обозначения на чертежах; требования к изготовлению негативов и правила обращения с ними; правила хранения и эксплуатации копирчертежей.

4-й разряд

§ 26. Сварщик на диффузионно-сварочных установках (3-й разряд)

Характеристика работ. Сварка на диффузионно-сварочных вакуумных установках различной сложности деталей из однородных металлов и сплавов, не подвергающихся специспытаниям. Сварка в специальных печах конструкций типа сотовых панелей с заполнителем площадью до 0,2 м под руководством сварщика более высокой квалификации. Подготовка конструкций с сотовым заполнителем из титановой фольги к диффузионной сварке в специальных печах; обезжиривание, укладка сотоблоков в контейнеры на азотированные листы и фиксация их технологическими компенсаторами. Наблюдение за налаженными системами нагрева и продува. Загрузка и выгрузка из печей контейнеров массой до 150 кг вручную и при помощи подъемно-транспортных средств. Должен знать: принцип работы обслуживаемых установок; назначение и правила управления системами нагрева и продува при сварке; технологический процесс подготовки конструкций с сотовым заполнителем к диффузионной сварке; основные свойства свариваемых материалов и виды сварных соединений; правила чтения простых чертежей.

4-й разряд

§ 28. Сварщик на диффузионно-сварочных установках (5-й разряд)

Характеристика работ. Сварка на диффузионно-сварочных установках сложных деталей из металлов и сплавов в различных сочетаниях, подвергающихся специспытаниям. Сварка по сложной поверхности тонкостенных деталей и узлов, подвергающихся специспытаниям на вибрационную прочность, коррозийную стойкость, термоудар и т.д. Сварка на диффузионно-сварочных установках с различными источниками нагрева (радиационный, электронно-лучевой тлеющий разряд и т.д.) и различной средой (нейтральная, восстановительная, соляные ванны и т.д.). Выбор типа сотовых панелей с заполнителем площадью от 1,2 до 1,7 м. Наладка диффузионно-сварочных установок на различные режимы сварки. Загрузка и выгрузка из печей контейнеров массой свыше 500 кг при помощи подъемно-транспортных средств. Выявление и предупреждение дефектов сварки. Должен знать: конструкцию обслуживаемых сварочных установок и правила их наладки; основы металловедения и сварки; основы электротехники в пределах выполняемой работы; способы выявления и предупреждения дефектов сварки; назначение и условия работы свариваемых узлов.

6-й разряд

§ 30. Сварщик на машинах контактной (прессовой) сварки (2-й разряд)

Характеристика работ. Сварка на контактных и точечных машинах простых изделий, узлов и конструкций из углеродистой стали и инструмента. Резка заливов, складчатостей, наростов на простой и средней сложности формы отливках на установках воздушно-электроконтактной резки (ВЭКР). Зачистка деталей и изделий под сварку и после сварки. Установка деталей и изделий в приспособления. Должен знать: принцип действия применяемых контактных машин и правила их обслуживания; стыковые, точечные, рельефные и шовные виды сварных соединений; обозначения сварных швов на чертежах; основные свойства свариваемых материалов и материалов электродов; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов; основы электротехники в пределах выполняемой работы; причины возникновения дефектов при сварке и способы их предупреждения; правила установки заданного режима; правила чтения простых чертежей. Примеры работ

2. Глушители, каркасы рулевых колес, краники обогревательных патрубков автомобилей — сварка.

4. Крепежные детали изоляции — сварка.

6. Пояса для бензо- и маслобаков — сварка.

8. Резцы прямоугольные сечением до 30х30 кв.мм — сварка.

10. Цепи из круглого материала диаметром до 30 мм — сварка.

§ 31. Сварщик на машинах контактной (прессовой) сварки (3-й разряд)

Характеристика работ. Сварка на контактных и точечных машинах деталей, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционной и быстрорежущей стали, цветных металлов, сплавов, неметаллических материалов и инструмента. Сварка трением частей, валов, штоков с поршнями. Резка заливов, складчатостей, наростов на сложных отливках на установках ВЭКР.Должен знать: устройство применяемых контактных машин; основы технологии сварки и технические требования, предъявляемые к свариваемым деталям; причины дефектов при сварке; способы контроля качества сварного шва; правила чтения чертежей свариваемых конструкций. Примеры работ

2. Болты буксовые и колончатые поясных тележек вагонов и тендеров — сварка.

4. Воздуховоды оцинкованные пассажирских вагонов простые: каркасы и сетки — сварка.

6. Капоты, жалюзи и крылья облицовки радиаторов автосварка.

8. Кольца для зубчатых венцов маховиков двигателей автомобилей — сварка.

10. Кронштейны транспортные трансформатора и аккумулятора автомобиля — сварка.

12. Металл сортовой и профильный — сварка.

14. Панели из чистовых материалов — сварка.

16. Резцы прямоугольные сечением свыше 30х30 мм — сварка.

18. Трубопроводы технологические (5 категории) — сварка.

20. Узлы велосипедов — сварка.

22. Шнеки колосовые и зерновые — сварка.

4-й разряд

     Примеры работ

2. Бункера зерновые — сварка.

4. Каркасы и сетки специальные — сварка.

6. Кронштейны крыльев, педали ножного управления и рамки радиаторов автомобилей — сварка.

8. Связи корпуса судна продольные — сварка.

10. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления — сварка.

12. Узлы крыльев и шасси самолетов — сварка.

14. Цилиндры гидравлических подъемников автосамосвалов — сварка.

16. Шпангоуты — сварка.

§ 33. Сварщик на машинах контактной (прессовой) сварки (5-й разряд)

Характеристика работ. Сварка на контактных и точечных машинах сложных изделий, узлов, конструкций, трубопроводов и емкостей из различных сталей, цветных металлов, сплавов и неметаллических материалов. Сварка трением замков к трубам.Должен знать: конструкцию, кинематические схемы, пневматические устройства и электрические схемы, управления различных типов контактных машин; устройство пускорегулирующей аппаратуры; принцип определения режимов сварки; способы контроля и испытания сварных швов. Примеры работ

2. Ветви шпангоутов — сварка.

4. Клеесварные конструкции (переборки корпуса, платформы, шпангоуты, панели, палубы и надстройки) из алюминиевых сплавов — сварка.

6. Пантоны — сварка.

8. Рельсы всех типов — сварка.

10. Самолеты: обшивка крыльев и фюзеляжей — сварка.

12. Траверсы к стойкам шасси автомобилей — сварка.

14. Трубопроводы технологические 1 и 2 категории (групп), а также трубопроводы пара и воды (1 и 2 категории) — сварка.

16. Цилиндры для напорных труб — сварка.

§ 34. Сварщик на электронно-лучевых сварочных установках (3-й разряд)

Характеристика работ. Сварка деталей из однородных по составу металлов и их сплавов, не подвергающихся испытаниям. Участие в наладке сварочных установок и машин. Подбор режимов и подналадка их в процессе работы. Обслуживание вакуумной системы, вакуумных насосов и агрегатов. Наблюдение за откачкой и контроль работы вакуумной системы по контрольно-измерительным приборам. Обслуживание питающих устройств высокого напряжения сварочных установок. Должен знать: принцип работы обслуживаемых установок; основное назначение схемы включения и выключения электронно-лучевых установок; основы электротехники в пределах выполняемой работы; правила управления механизмами перемещения изделий, питанием электромагнитной пушки и электромагнитными линзами; процесс откачки и необходимую степень вакуума; правила работы с высоковольтным оборудованием и его источниками питания; основные свойства свариваемых материалов; виды сварных соединений и швов.

4-й разряд

§ 36. Сварщик на электронно-лучевых сварочных установках (5-й разряд)

Характеристика работ. Сварка сложных деталей и узлов из химически активных и цветных металлов и сплавов в различных положениях. Сварка электронным лучом. Сварка изделий, работающих под давлением. Сварка вакуумно-плотных соединений при степени разряжения 26 мкПа (26х10атм) и менее. Сварка металлов и сплавов в различных сочетаниях при толщине металла свыше 0,8 мм. Обслуживание многопозиционного оборудования при работе без наладчиков. Обслуживание установок с дифференциальной откачкой рабочей камеры и электронно-лучевой пушкой. Непрерывный контроль работы отдельных узлов оборудования, режимов откачки, системы охлаждения и контрольно-измерительной аппаратуры.Должен знать: основные особенности и правила управления различными электронно-лучевыми сварочными установками; основы металловедения и сварки металлов; устройство контрольно-измерительных приборов для контроля режимов откачки, сварки и т.д.; способы регулирования режимов; способы испытания сварных швов; государственные стандарты на сварные соединения шва.

6-й разряд

§ 38. Сварщик термитной сварки (2-й разряд)
§ 39. Сварщик термитной сварки (3-й разряд)
§ 40. Сварщик термитной сварки (4-й разряд)
§ 41. Сварщик термитной сварки (5-й разряд)
§ 42. Электровибронаплавщик (2-й разряд)

Характеристика работ. Вибродуговая наплавка выработанных мест в простых и средней сложности деталях под флюсом. Установление режимов наплавки. Регулирование силы тока и напряжения. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных электросварочных установок, машин и автоматов; правила регулирования электросварочного оборудования на заданные режимы при наплавочных работах; технические условия на восстановление деталей сваркой. Примеры работ

2. Колеса опорные — наплавление беговой дорожки.

4. Муфты кулачковые — наплавление паза.

3-й разряд

1. Барабаны стрелоподьемные — наплавление отверстий под подшипники качения.

3. Валы длиной свыше 1400 мм — наплавление шеек.

5. Звездочки четырехрядные — наплавление зубьев.

4-й разряд

1. Валы прокатные — наплавление.

§ 45. Электрогазосварщик (2-й разряд)
§ 46. Электрогазосварщик (3-й разряд)
§ 47. Электрогазосварщик (4-й разряд)
§ 48. Электрогазосварщик (5-й разряд)
§ 49. Электрогазосварщик (6-й разряд)
§ 50. Электросварщик на автоматических и полуавтоматических машинах (2-й разряд)
§ 51. Электросварщик на автоматических и полуавтоматических машинах (3-й разряд)
§ 52. Электросварщик на автоматических и полуавтоматических машинах (4-й разряд)
§ 53. Электросварщик на автоматических и полуавтоматических машинах (5-й разряд)
§ 54. Электросварщик на автоматических и полуавтоматических машинах (6-й разряд)
§ 55. Электросварщик ручной сварки (2-й разряд)
§ 56. Электросварщик ручной сварки (3-й разряд)
§ 57. Электросварщик ручной сварки (4-й разряд)
§ 58. Электросварщик ручной сварки (5-й разряд)
§ 59. Электросварщик ручной сварки (6-й разряд)
Перечень наименований профессий рабочих, предусмотренных настоящим разделом, с указанием их наименований по действовавшим выпускам ЕТКС, издания 1986 года

Раздел «Котельные, холодноштамповочные, волочильные и давильные работы»

2-й разряд

§ 2. Автоматчик холодновысадочных автоматов (3-й разряд)

Характеристика работ. Высадка на двухударных холодновысадочных и гайкопробивных автоматах заготовок болтов, заклепок, винтов и других изделий с длиной высаживаемой части свыше двух до четырех диаметров проволоки (прутка). Изготовление гвоздей, тексов и шплинтов на гвоздильных автоматах типа «Вафиос-70». Изготовление винтов, шурупов, дюбелей и пружинных шайб на автоматах-комбайнах и на оборудовании в поточной линии. Изготовление профилей из пруткового металла в холодном состоянии на станках-автоматах. Гибка крючьев крепежных изделий на станке. Высадка на автоматах различной конструкции деталей и изделий по 8-11-м квалитетам. Высадка изделий (заклепок) с пустотелым стержнем в одной матрице. Проверка изготовляемых деталей по образцу или шаблонам универсальным и специальным измерительным инструментом. Наблюдение за состоянием режущего инструмента, системой смазки и охлаждения. Обрезка головок болтов на специальных обрезных автоматах. Подналадка двухударных холодновысадочных и гайкопробивных автоматов. Должен знать: устройство и назначение механизмов обслуживаемых автоматов и их кинематические схемы; назначение и правила применения универсальных и специальных приспособлений, контрольно-измерительных инструментов; понятия о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости.

4-й разряд

§ 4. Автоматчик холодновысадочных автоматов (5-й разряд)

Характеристика работ. Высадка, накатка, обрезка, нарезка болтов, гаек и других изделий из заготовок диаметром свыше 17 мм на многопозиционных, комбинированных калибровочных холодновысадочных автоматах и автоматах-комбайнах. Высадка на автоматах различной конструкции деталей, изделий по 6-7 квалитетам. Высадка биметаллических контактов с плакирующим слоем из драгоценных металлов и их сплавов на многопозиционных автоматах со сваркой компонентов заготовок изделий. Подналадка многопозиционных, комбинированных, калибровочных холодновысадочных автоматов и автоматов-комбайнов. Должен знать: устройство, кинематическую схему и способы наладки автоматов различных типов; устройство, назначение и условия применения сложных контрольно-измерительных инструментов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости.

2-й разряд

1. Звенья цепные — вальцовка.

3. Листы для обечаек — гибка на вальцах с подводкой кромок под сварку.

5. Обечайки цилиндрические из листового металла диаметром до 1500 мм — вальцовка.

7. Трубопроводы и дымовые трубы — вальцовка и правка.

3-й разряд

1. Барабаны сварные — правка и вальцовка в горячем и холодном состоянии.

3. Зуб рыхлителя — вальцовка под штамповку.

5. Конусы — вальцовка разверток.

7. Патрубки для металлоконструкций конические с большими углами — гибка.

9. Цилиндры из листового металла больших толщин — правка и вальцовка в горячем и холодном состоянии.

4-й разряд

1. Валы коленчатые — гибка.

3. Ленты металлические для капсюльных изделий — точная биллетировка.

5. Обечайки цилиндрические диаметром свыше 3000 мм — вальцовка из листового металла.

§ 8. Вальцовщик (5-й разряд)

Характеристика работ. Вальцовка, правка и гибка сложных и крупных деталей на различных вальцах и прессах разных конструкций из листового и пруткового металла толщиной свыше 30 мм в холодном состоянии и свыше 40 мм в горячем состоянии. Гибка сложных деталей по каркасам, макетам и моделям. Разгонка плющенных лент в холодном состоянии из легированных марок сталей и сплавов на многоклетьевых станах. Наладка станов. Настройка и регулирование валков и роликов для прокатки различных размеров лент. Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки обслуживаемого оборудования; конструктивные особенности уникальных и специальных приспособлений; правила настройки и регулировки контрольно-измерительных инструментов и приборов; способы достижения заданной точности; химический состав прокатываемых сталей и сплавов; требования, предъявляемые к изготовляемой продукции. Примеры работ Гибка по каркасам:

2. Листы дейдвудные.

§ 9. Вальцовщик игольчатых роликов и шариков (4-й разряд)

Характеристика работ. Раскатка и вальцовка на вальцовочных автоматах игольчатых роликов и шариков различных размеров в холодном состоянии из бунтового и пруткового материала в соответствии с техническими условиями. Установка инструмента. Смена ножей и валков в процессе работы. Измерение при помощи контрольно-измерительных инструментов диаметров, фасок и длин шариков и роликов. Наблюдение за работой автоматов и их наладка. Должен знать: устройство, кинематические схемы, правила наладки и проверки на точность обслуживаемых вальцовочных автоматов; правила установки инструмента; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов, универсальных и специальных приспособлений; систему допусков и посадок.

2-й разряд

§ 11. Волочильщик (3-й разряд)

Характеристика работ. Волочение и калибровка на волочильных станах пруткового материала сечением свыше 30 до 70 мм из стали всех профилей и марок. Установка волок и скорости волочения по заданной технологии и режиму волочения. Подналадка волочильных станов, острильных машин, съемных и подъемных механизмов и систем охлаждения. Волочение и калибровка на волочильных станах пруткового материала сечением свыше 70 мм под руководством волочильщика более высокой квалификации. Должен знать: устройство, принцип работы и правила подналадки различных типов волочильных станов и вспомогательного оборудования для волочения; основы процессов волочения; предельные нагрузки волочильного стана; порядок установки и смены волок; требования, предъявляемые к изготавливаемой проволоке и пруткам по государственному стандарту; правила соблюдения бирочной системы; устройство контрольно-измерительных инструментов и специальных приспособлений; систему допусков и посадок; квалитетов и параметров шероховатости.

4-й разряд

§ 13. Волочильщик (5-й разряд)

Характеристика работ. Волочение и калибровка на волочильных станах и специальных линиях пруткового и бунтового металла различного диаметра труднодеформируемых, жаропрочных, сложнолегированных и других специальных марок стали в горячем состоянии с одновременным обслуживанием установок для подогрева металла (свинцовые или солевые ванны, установки ТВЧ, электроконтактного нагрева и др.). Определение качества металла, подготовленного к волочению, температуры нагрева, скорости волочения и числа протяжек. Определение режима нагрева металла на контактных установках и установках ТВЧ. Наладка волочильных станов и установок для нагрева металла. Участие в ремонте оборудования. Должен знать: конструкцию, кинематические схемы и принцип работы различных типов волочильных станов, нагревательных устройств и контрольно-измерительных приборов; методы установки и смены фильер; основы металловедения и теории обработки металлов давлением; влияние нагрева, травления и термообработки металла на качество его при волочении; систему квалитетов и параметров шероховатости.

1-й разряд

§ 15. Гибщик труб (2-й разряд)

Характеристика работ. Гибка стальных, медных и других труб в холодном состоянии по шаблонам с помощью приспособлений или на налаженных трубогибочных станках с несколькими гибами в одной плоскости. Установка гибочных головок и приспособлений под руководством гибщика труб более высокой квалификации. Должен знать: принцип работы типовых трубогибочных станков; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и специальных приспособлений; государственные стандарты на трубы и единицы измерения углов, дуг. Примеры работ

2. Трубки бензопровода и тормозной системы для автомобилей — гибка.

4. Трубы диаметром свыше 38х3 мм, длиной свыше 4000 мм — гибка.

6. Трубы кипятильные и другие с двумя коленьями в одной плоскости — гибка.

§ 16. Гибщик труб (3-й разряд)

Характеристика работ. Гибка стальных, медных и других труб в холодном состоянии по чертежам и шаблонам в двух плоскостях с большим числом гибов вручную с помощью приспособлений или на трубогибочных станках. Установка гибочных головок определенных диаметров и приспособлений. Подналадка трубогибочных станков. Гибка котельных труб под прессом, калибровка их по внутреннему и наружному диаметрам и гидравлическое испытание. Должен знать: устройство и принцип работы трубогибочных станков различных типов; устройство специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; приемы гибки с применением гибочных головок всех диаметров и дорнов; допуски на гибку труб и деформацию материалов при гибке; метод подсчета длины труб в развернутом виде. Примеры работ

2. Змеевики утилизационных котлов диаметром 1200 мм — гибка.

4. Трубы водогрейные до трех гибов — проверка, доводка по шаблону и раскатка шариком.

6. Трубы кипятильные для парового котла — гибка.

8. Трубы трубопровода — гибка в разных плоскостях.

10. Трубы экрана парового котла — гибка в двух плоскостях.

4-й разряд

1. Трубы водогрейные для вспомогательных и главных котлов до трех гибов, длиной свыше 4000 мм — гибка.

3. Трубы различных размеров экранов паровых котлов — гибка многоколенная в разных плоскостях.

§ 18. Гибщик труб (5-й разряд)

Характеристика работ. Гибка сложная многоколенная в разных плоскостях стальных, медных и других труб в холодном состоянии на трубогибочных станах различных конструкций. Гибка труб диаметром свыше 200 мм с нагревом токами высокой частоты или в специальных печах. Наладка станка для гибки труб различных диаметров и толщин стенок. Установление режимов нагрева труб. Чтение чертежей и схем сложных трубопроводов. Проверка гибов на специальном плазе.Должен знать: конструкцию, кинематические схемы и правила наладки трубогибочных станков всех конструкций; особенности обработки труб из легированных сталей и сплавов; методы обработки труб; о структурных превращениях в сталях при нагреве токами высокой частоты. Примеры работ Трубы паропроводные и водопроводные для электростанций и турбин всех марок сталей диаметром свыше 200 мм — гибка многоколенная в разных плоскостях.

1-й разряд

§ 20. Завальцовщик (2-й разряд)

Характеристика работ. Завальцовка, развальцовка, закатка и завивка простых деталей и прямолинейных изделий из листового, сортового и профильного металла на налаженных специальных завальцовочных и завивочных станках и прессах. Закатка на роликовых закатных станках цилиндрических изделий и крупных деталей. Регулировка станка в процессе работы.Должен знать: основные понятия об устройстве и принципе работы типовых завивочных, развальцовочных и закаточных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ

2. Ванны — гибка, отбортовка и закатка бортов.

4. Горловины крышек барабанов и других деталей — развальцовка, закатка проволоки и швов.

6. Кольца заточные для колес грузовых автомобилей — завивка.

8. Трубы дымогарные — раскатка.

§ 21. Завальцовщик (3-й разряд)

Характеристика работ. Завальцовка, развальцовка, закатка и завивка средней сложности деталей и криволинейных изделий из листового, сортового и профильного металла на специальных завальцовочных, завивочных и закаточных станках и прессах. Подналадка станков, устранение мелких неисправностей в станках во время работы. Развальцовка концов дымогарных, жаровых, водогрейных и других труб в отверстиях металлических стенок паровых котлов, теплообменников, бойлеров и других сосудов при помощи вальцовок. Должен знать: устройство и правила подналадки развальцовочных, закаточных и завивочных станков и прессов различных типов; устройство наиболее распространенных специальных и универсальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; время выдержки трубок под давлением и причины возникновения брака при вальцовке; способы регулирования рабочего инструмента и приспособлений; основные свойства обрабатываемых материалов; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.Примеры работ

2. Днища и крышки барабанов — закатка.

4. Посудные изделия — раскатка под эмалирование.

6. Трубы жаровые — развальцовка.

8. Трубы, полосы, трубки крупногабаритные из цветных металлов и сплавов — ковка захваток с нагревом.

4-й разряд

1. Кромка крыльев автомашин и других аналогичных деталей — закатка проволоки.

3. Тара овальная и ванны оцинкованные — закатка дна с корпусом.

2-й разряд

1. Арматура компенсаторов, уплотнений и шлангов — зачистка и обезжиривание под сварку.

3. Компенсаторы сильфонные, уплотнения переборочные, шланги гибкие металлические — взвешивание, консервация, упаковка и нанесение знаков на тару.

5. Обмотка предохранительная технологическая (изоляционная лента, полиэтиленовая пленка и т.п.) — очистка.

7. Оснастка для гофрирования заготовок сильфонов — очистка, смазка, укладка на стеллажи.

9. Тяги стержневые разгрузочные — шплинтование и стопорение.

3-й разряд

1. Арматура концевая (фланцы, штуцера, направляющие патрубки, узлы звукоизолирующие, наконечники) к сильфонным компенсаторам, гибким металлическим шлангам и переборочным уплотнениям с условным проходом до 350 мм — подгонка, сборка под сварку, проверка соосности после сварки.

3. Заготовки листовые для сильфонных компенсаторов, переборочных уплотнений и гибких металлических шлангов — вальцевание листов в трубную заготовку, сборка под сварку с прихваткой концов на контактных сварочных машинах или электрических щипцах.

5. Заготовки многослойные цилиндрические компенсаторов сильфонных с условным проходом до 350 мм — гофрирование на горизонтальных гидравлических прессах типа ПГС-350-100, ПГС-500-200.

7. Заготовки многослойные цилиндрические для компенсаторов сильфонных, переборочных уплотнений с условным проходом до 350 мм — гофрирование на вертикальных гидравлических прессах типа ПВ-200 «Фильдинг», АК-1167, АК-1168, АК-1170, горизонтальных роликовых прессах типа АК-1173, прокатка слоев.

9. Компенсаторы сильфонные, гибкие металлические шланги, переборочные уплотнения — гидравлические испытания давлением до 10,0 МПа (до 100 кгс/кв. см), пневматические испытания давлением до 1,6 МПа (до 16 кгс/кв.см).

11. Компенсаторы сильфонные — калибрование на станке гофров и впадин.

13. Материалы и детали, поступающие для изготовления сильфонных компенсаторов, переборочных уплотнений и гибких металлических шлангов, применяемых в качестве гибкого элемента в трубопроводах судов — проверка наличия сертификата и внешний осмотр.

15. Обечайки промежуточные сильфонов (Ду 70-150 мм) — резка ленты на электрических ножницах, намотка промежуточных обечаек на вальцах ручным способом.

17. Оплетка металлическая для гибких шлангов — разметка, пригонка и сборка со шлангами (без звукоизолирующих узлов) под сварку.

19. Патрубки внутренние направляющие для компенсаторов — изготовление.

21. Швы сварные заготовок — испытание на непроницаемость смесью керосина и мелового раствора с последующим удалением керосина и мела и протирка швов.

§ 25. Изготовитель сильфонных компенсаторов и шлангов (4-й разряд)

Характеристика работ. Сборка, гофрирование и испытание сильфонных компенсаторов, переборочных уплотнений и гибких металлических шлангов, применяемых в трубопроводах судов с диаметром условного прохода свыше 350 до 700 мм. Гидравлические испытания сильфонных компенсаторов и металлических шлангов специального назначения давлением свыше 1,5 до 3 МПа (свыше 15 до 30 атм), пневматические испытания давлением свыше 160 до 400 кПа. Разметка и раскатка основных и вспомогательных канавок. Надрезка верхних слоев сильфонов на требуемые размеры на токарных станках. Формирование гофров на гидроформовочном станке. Обжим сильфона до соприкосновения гофра друг с другом на реечном прессе, растягивание и доводка сильфона до требуемой высоты вручную с помощью приспособления. Пневмоиспытания сильфонов на прожег и межслойность на пневмоустановках. Изготовление сильфонов на автоматической линии сборки. Наладка обслуживаемого оборудования. Накатка на ребронакатных станках трехзаходных ребер на монометаллические и биметаллические трубы из алюминиевых сплавов. Навивка ребристых труб лентой. Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки обслуживаемых станков различных типов; конструкцию универсальных и специальных приспособлений; правила испытания сильфонов; способы установки деталей на гидроформовочные станки и правила подбора приспособлений; правила подачи рабочего давления на формовку гофр и обжим; правила выбора класса рабочих манометров (по образцам); систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости; последовательность сборки компенсаторов, переборочных уплотнений и металлических шлангов различных типов; конструкцию ребронакатного инструмента и принцип образования ребра. Примеры работ

2. Заготовки многослойных цилиндрических компенсаторов с условным проходом свыше 350 до 700 мм — гофрирование на горизонтальных гидравлических прессах типа ПГС-350-100, ПГС-500-200.

4. Заготовки многослойные цилиндрические для сильфонных компенсаторов, переборочных уплотнений с условным проходом свыше 350 до 700 мм — гофрирование на вертикальных гидравлических прессах типа ПВ-200 «Фильдинг», АК-1167, АК-1168, АК-1170, горизонтальных роликовых прессах типа АК-1173, прокатка слоев.

6. Компенсаторы сильфонные специального назначения и изготавливаемые по лицензии с условным проходом до 700 мм — гофрирование на горизонтальных и вертикальных прессах, гидравлические испытания давлением до 10,0 МПа (до 100 кгс/кв.см), пневматические испытания давлением до 1,6 МПа (до 16 кгс/кв.см).

8. Компенсаторы сильфонные, гибкие металлические шланги, переборочные уплотнения — гидравлические испытания давлением свыше 10,0 до 30,0 МПа (свыше 100 до 300 кгс/кв.см), и пневматические испытания давлением свыше 1,6 до 4,0 МПа (свыше 16 до 40 кгс/кв. см)

10. Компенсаторы и переборочные уплотнения — предъявление заказчику.

12. Оснастка для изготовления сильфонных компенсаторов с условным проходом свыше 350 до 700 мм — подготовка, сборка, разборка.

5-й разряд

Примеры работ

2. Заготовки для гибких металлических шлангов — гофрирование с образованием гофр на горизонтальных гидравлических прессах типа ПГ-30, АГШ-60 давлением свыше 30,0 МПа (свыше 300 кгс/см).

4. Компенсаторы сильфонные, гибкие металлические шланги, переборочные уплотнения — гидравлические испытания давлением свыше 30,0 МПа (свыше 300 кгс/кв.см), пневматические испытания давлением свыше 4,0 МПа (свыше 40 кгс/кв.см).

6. Компенсаторы сильфонные специального назначения и изготовляемые по лицензии с условным проходом свыше 700 мм — разметка и обрезка на роликовом станке концов сильфонов и обечаек (технологические припуски).

8. Швы сварные высокопарных компенсаторов и гибких металлических шлангов для специальных сред — испытание на вакуумную плотность гелиевыми течеискателями.

§ 27. Клепальщик (1-й разряд)

Характеристика работ. Нагревание и поддерживание заклепок при ручной и пневматической клепке. Работа с клепальщиком более высокой квалификации при клепке двумя пневматическими молотками. Отрубка по разметке и шаблону. Подбор обжимок. Клепка крупных изделий и металлоконструкций на стационарных прессах и молотках под руководством клепальщика более высокой квалификации. Должен знать: принцип работы и правила пользования пневматическими молотками; сортамент заклепок; правила нагрева заклепок; назначение и условия применения наиболее распространенных простых приспособлений и контрольно-измерительных инструментов.

2-й разряд

1. Запоры люковые и дверные, рамки загрузочных люков — клепка.

3. Кожухи и ограждения машин, станков, шестерен и ремней — ручная или пневматическая клепка.

5. Кронштейны ветровые, рамы внутренних панелей дверей, тормозные колодки автомашин — ручная или пневматическая клепка.

7. Лестницы, решетки и перила — ручная и пневматическая клепка.

9. Стеллажи дюралюминиевые — клепка.

11. Тазы — клепка и правка.

13. Ящики разные — ручная или пневматическая клепка.

3-й разряд

1. Аккумуляторы, воздушные резервуары котлов, трубы, работающие под давлением — пневматическая клепка.

3. Кили и стрингеры бортовые — клепка.

5. Конструкции металлические колонн кранов, листы рамы, стропила и тележки — горячая клепка прочного сварного шва заклепками.

7. Люки разгрузочные полувагонов — клепка.

9. Патрубки радиаторов, лопасти вентиляторов — клепка.

11. Стеллажи стальные — клепка.

13. Челюсти грейфера — клепка.

§ 30. Клепальщик (4-й разряд)

Характеристика работ. Горячая и холодная клепка различными способами герметических швов металлоконструкций и частей котлов, испытываемых под давлением свыше 800 до 1200 кПа (свыше 8 до 12 атм) заклепками диаметром до 22 мм и работающих без давления заклепками диаметром свыше 22 мм. Клепка прямым и обратным способом герметических швов конструкций корпусов из алюминиевых сплавов. Наладка и регулировка прессов, инструментов и приспособлений. Должен знать: устройство, правила наладки и кинематические схемы клепальных и гидравлических прессов различных типов; деформации металла при нагреве, ударе и выдавливании, упругие и остаточные деформации; влияние переменных напряжений на металл; систему допусков и посадок. Примеры работ

2. Балки хребтовые и шкворневые, брусья обвязочные, швеллерные и буферные, кронштейны лесных стоек поджимного состава — правка и клепка.

4. Корпуса отсеков самолетов — клепка.

6. Крюки пластинчатые — клепка.

8. Обшивка наружных подводных частей судов, накладные листы и стрингерные угольники — клепка.

10. Рамы тележек подвижного состава и грузоподъемных кранов — клепка.

12. Угольники скуловые и килевые из алюминиевых сплавов — клепка.

14. Цистерны водяные и нефтяные — клепка.

5-й разряд

1. Балки колонны, прогоны — клепка на монтаже.

3. Замки штевней кораблей — клепка.

5. Конструкции металлические вагоноопрокидывателей, ферм мостовых кранов и рудных перегружателей — клепка.

§ 32. Клепальщик (6-й разряд)

Характеристика работ. Горячая клепка с применением различного оборудования стальных сложных строительных конструкций с прочноплотными швами с подвесных площадок, подмостей и люлек. Клепка уникальных металлоконструкций по сложным сборочным чертежам. Проверка герметичности швов. Должен знать: требования, предъявляемые к прочноплотным швам; способы клепки прочноплотных швов; правила проверки конструкций на прочность и плотность клепанных соединений. Примеры работ

2. Конструкции стальных мостов — клепка узлов.

4. Фермы перекрытий — клепка при монтаже.

2-й разряд

1. Аппараты с различными соединениями — приемка после сборки.

3. Изделия капсюльного производства — контроль после штамповки.

5. Конструкции холодильников прокатных станов — контроль после клепки.

7. Корпуса тазов, полоскательниц, кастрюль — контроль после выдавливания.

9. Челюсти грейфера — контроль после клепки и сборки.

3-й разряд

1. Баллоны, бойлеры — контроль после сборки.

3. Зажимы — контроль и приемка после вырубки.

5. Диски тормозные — контроль после штамповки.

7. Рефлекторы и рамы прожекторов — приемка после выдавливания.

§ 35. Контролер котельных, холодноштамповочных и давильных работ (4-й разряд)

Характеристика работ. Контроль, испытание и окончательная приемка сложных узлов, котельных установок высокого давления, металлических конструкций и аппаратов. Изучение причин брака и разработка мероприятий по его предупреждению. Классификация брака на исправимый и окончательный. Составление дефектных ведомостей и актов на приемку узлов, котельных установок, металлоконструкций и аппаратов. Должен знать: технические условия на сборку котельных установок и агрегатов; влияние температуры нагрева на структуру и усадку металлов; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; приемы выполнения сложных разметочных работ; систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости. Примеры работ

2. Газопроводы доменных печей — контроль после сборки.

4. Крыши автомобилей — приемка после штамповки.

6. Подины мартеновских печей — контроль после сборки.

8. Цистерны — приемка после испытания и сборки.

§ 36. Контролер котельных, холодноштамповочных и давильных работ (5-й разряд)

Характеристика работ. Контроль, испытание и приемка сложных узлов, металлических конструкций, аппаратов и котельных установок высокого давления с большим числом разъемов и точной пригонкой отдельных частей. Составление дефектных ведомостей и актов на приемку сложных узлов, металлоконструкций, аппаратов и котельных установок. Должен знать: технические условия и государственные стандарты на приемку и испытание сложных узлов, металлоконструкций, аппаратов, котельных установок и автоматики; методы технического контроля; деформацию металлов при правке и сварке; различные виды коррозии и меры ее предупреждения; правила настройки и регулировки точных контрольно-измерительных инструментов. Примеры работ

2. Котлы экспериментальные сложных конструкций — контроль и приемка после сборки.

4. Сопла двигателей — приемка после штамповки.

2-й разряд

1. Вагонетки шахтные — клепка днищ.

3. Заклепки — отрубка.

5. Камеры экрана, пароперегреватели и экономайзеры — установка люков в отверстия.

7. Кронштейны простые и подвесные — изготовление.

9. Поддоны — гибка листов.

11. Трубы экономайзеров — сборка плавников с трубами под сварку.

13. Щиты воздушной изоляции — изготовление и сборка.

3-й разряд

1. Барабаны сварные из листов — правка и вальцовка в горячем и холодном состоянии.

3. Детали паровозов (колосники, колосниковые балки, дверцы и кулачки дверок дымовых коробок) — смена.

5. Изделия с плотными швами под пробное давление — клепка ручная или пневматическая.

7. Котлы паровые цельносварные малой мощности из углеродистой стали — сборка элементов.

9. Мерники, отстойники, сборники — сборка, наложение заплат.

11. Скипы и воронки доменных печей — ремонт.

13. Трубы дымовые — изготовление и установка.

15. Цилиндры из листового металла диаметром свыше 1500 мм — гибка и правка.

4-й разряд

1. Арматура вспомогательных котлов — монтаж, демонтаж на котле.

3. Воздухосборники — сборка.

5. Днища сферические, сварные с горловиной диаметром свыше 500 мм — правка.

7. Котлы вспомогательные, сухопарники и резервуары, работающие под давлением, — клепка.

9. Крышки лазовых затворов — подгонка по воротнику.

11. Листы сложных фасонов для наружной обшивки — гибка.

13. Поддоны котлов — сборка.

15. Рамы передвижных тележек, рольгангов, кантовальных машин — изготовление.

17. Трубы дымогарные и водогрейные крекингов, трубчатых печей и паровых котлов — замена с развальцовкой.

19. Фахверки, кронштейны, прогоны, связи — изготовление и сборка.

21. Эстакады, каркасы конвейеров, колонны надшахтных зданий — изготовление.

5-й разряд

1. Арматура сложных котлов — монтаж, демонтаж на котле.

3. Змеевики теплообменных аппаратов — многослойная набивка на станке.

5. Котлы огнетрубные — сборка корпуса с днищами и огневыми камерами.

7. Решетки дымовых камер, потолка и стенки огневых коробок паровозов — гибка, подгонка, установка.

9. Трубы ответственные котлоагрегатов — установка и развальцовка.

11. Экономайзеры для котлов — сборка.

6-й разряд

1. Арматура котельная — регулировка автоматики питания.

3. Котлоагрегаты опытные — изготовление и установка трубной системы, окончательная сборка, гидравлические испытания, монтаж и сдача.

5. Резервуары под высокое давление — сборка.

§ 42. Наладчик холодноштамповочного оборудования (3-й разряд)

Характеристика работ. Наладка эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессов усилием до 1 МН для холодной штамповки деталей и изделий различной сложности, а также прессов усилием свыше 1 до 3 МН для холодной штамповки простых и средней сложности деталей и изделий. Наладка одноударных холодновысадочных, гайкопросечных, гвоздильных и универсальных гибочных автоматов и прессов, автоматов высадки заклепок, винтов, шурупов и других изделий. Наладка отрезных станков, пресс-ножниц, виброножниц и других ножниц. Сборка, разборка, установка и наладка простых вырубных и проколочных штампов и опробование после произведенной наладки. Регулировка скоростей конвейеров лакирующих машин. Определение пригодности штампов к работе. Инструктаж штамповщиков обслуживаемого участка. Участие в текущем ремонте оборудования.Должен знать: устройство и правила наладки обслуживаемого оборудования и применяемых штампов и приспособлений; приемы наладки прессов и автоматов и способы установки штампов; технические требования, предъявляемые к изготовляемым изделиям; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов, специальных и универсальных приспособлений; правила применения охлаждающих и смазывающих материалов; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.

4-й разряд

§ 44. Наладчик холодноштамповочного оборудования (5-й разряд)

Характеристика работ. Наладка эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессов усилием от 3 до 10 МН для штамповки различной сложности деталей и изделий, а также прессов усилием свыше 10 МН для холодной штамповки простых и средней сложности деталей и изделий. Наладка многоударных холодновысадочных и гайкопросечных автоматов с программным управлением. Наладка многопозиционных, комбинированных, калибровочных холодновысадочных автоматов для высадки сложных изделий. Наладка специальных гидравлических прессов для вытяжки деталей из металлических заготовок. Сборка, разборка и наладка вытяжных, вырубных, просечных, формовочных, комбинированных и гибочных сложных штампов и опробование после произведенной наладки. Наладка калибровочных, правильных, острильных и волочильных станков и станов. Наладка автоматических, полуавтоматических линий и прессов-автоматов и автоматов с программным управлением для холодной штамповки простых и средней сложности деталей и изделий из металла различного профиля. Пробная обработка деталей и сдача их ОТК. Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Должен знать: конструкцию, способы проверки на точность и устройство обслуживаемого оборудования; приемы наладки обслуживаемых прессов и автоматов; конструкцию и способы установки всевозможных штампов и приспособлений; технические требования, предъявляемые к изготовленным деталям на обслуживаемых прессах; конструктивные особенности ремонтируемых штампов; принципиальные электросхемы обслуживаемого оборудования; устройство различных промышленных манипуляторов; принцип работы автоматических средств контроля и схем включения в сеть. Требуется среднее профессиональное образование.

6-й разряд

§ 46. Оператор автоматических и полуавтоматических линий холодноштамповочного оборудования (2-й разряд)

Характеристика работ. Отрезка, вырубка и штамповка простых деталей и изделий из металла различного профиля на автоматических, полуавтоматических линиях и прессах-автоматах с пульта управления. Регулировка работы рулонницы. Подача и заправка ленты в прессы. Укладка и загрузка заготовок и деталей в магазины и бункеры. Навешивание деталей на конвейер, транспортеры и другие механизмы. Снятие и укладка деталей в контейнеры и штабеля. Должен знать: принцип работы обслуживаемой автоматической, полуавтоматической линии и прессов-автоматов; правила подачи и заправки ленты в прессы, загрузки и укладки заготовок и деталей в магазины, бункеры, контейнеры, штабеля; правила навешивания и снятия деталей и изделий. Примеры работ Штамповка:

2. Корпуса стеклоподъемников.

4. Накладки.

6. Хомуты.

§ 47. Оператор автоматических и полуавтоматических линий холодноштамповочного оборудования (3-й разряд)

Характеристика работ. Ведение процесса отрезки, вырубки и штамповки средней сложности деталей и изделий из металла различного профиля на автоматических, полуавтоматических линиях и прессах-автоматах с пульта управления. Установка и снятие штампов средней сложности деталей. Наблюдение за работой систем смазки и охлаждения. Регулировка элементов транспортного устройства в процессе работы. Проверка качества изготовления деталей по образцам, шаблонам и специальным контрольно-измерительным инструментам. Отрезка заготовок, деталей и слитков из цветных металлов и их сплавов на автоматических и полуавтоматических линиях под руководством оператора более высокой квалификации. Должен знать: устройство обслуживаемой автоматической, полуавтоматической линии и прессов-автоматов; назначение и условия применения средней сложности контрольно-измерительных инструментов; приемы установки и снятия штампов; основные механические свойства штампуемых материалов; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства смазывающих и охлаждающих жидкостей. Примеры работ Штамповка:

2. Кожухи шаровых опор, глушителей и фар.

4. Поддоны картера.

6. Усилители кузовов.

4-й разряд

Штамповка:

2. Бензобаки.

4. Лонжероны.

6. Полы багажников.

8. Усилители капотов и багажников.

5-й разряд

1. Боковины.

3. Диски колес.

5. Крылья передние, задние.

7. Крышки головок блока цилиндра.

9. Поперечины.

11. Щитки тормозов.

1-й разряд

1. Косынки, шайбы — правка.

3. Посуда плоская и цилиндрическая — правка до эмалирования.

§ 51. Правильщик вручную (2-й разряд)

Характеристика работ. Правка вручную на плите в холодном и нагретом состоянии литых, штампованных деталей и изделий из прокатного и другого металла по шаблону, угольнику и линейке. Правка деталей из листового и профильного металла на плите по контрольной линейке с допустимым зазором свыше 1 до 2 мм на длине 1 м. Должен знать: различные приемы и способы ручной правки на плите листового, полосового и профильного металла и штампованных изделий средней сложности; технологическую последовательность правки и укладки выправленного металла; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений; правила и режимы подогрева и правки отливок. Примеры работ

2. Донья плоские — правка.

4. Крышки и коробки — правка.

6. Посуда — правка после термообработки.

8. Трубки диаметром до 20 мм — правка.

10. Штанги штангенциркулей — правка.

3-й разряд

1. Валики длиной свыше 500 мм — правка.

3. Детали металлические пианино и роялей — правка проволоки для их изготовления.

5. Катушки роторных турбогенераторов, коллекторов, всасывающих и выхлопных патрубков и трубопроводов двигателей — правка.

7. Плиты магниевые — правка.

9. Рамки — правка по размеру стекла и плиты.

11. Трубы длиной до 5 м — правка.

§ 53. Правильщик вручную (4-й разряд)

Характеристика работ. Правка вручную холодноштампованных сложных деталей и узлов, больших листов, различных труб и отливок в нагретом и холодном состоянии, сортового металла и деталей из жаропрочных сталей, титановых и магниевых сплавов до и после термообработки на плите с проверкой по линейке и калибрам, а также сложных штампованных деталей из тонколистовой стали с доводкой сферических поверхностей. Установление режима правки и нагрева деталей. Правка термически обработанных сложных деталей. Должен знать: приемы и способы правки различного металла вручную на плите и на правильном оборудовании; способы правки в приспособлениях сложных сварных комплектов и конструкций с применением шаблонов и по чертежам; дефекты сферических плоскостей деталей, способы и приемы их исправления; конструкцию специальных и универсальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; температуру нагрева деталей для различной правки. Примеры работ

2. Конструкции сварные — правка.

4. Лонжероны сварные из двух и более отсеков — правка.

6. Панели фюзеляжа, крыла, оперения — правка.

8. Протяжки — правка.

10. Шкафы холодильные — правка.

5-й разряд

1. Каркасы фюзеляжа, крыльев — правка после термообработки.

3. Панели крыла с набором стрингеров габарита 1,5…3 м и толщиной 1,5…4 мм — правка после сварки.

1-й разряд

§ 56. Профилировщик (2-й разряд)

Характеристика работ. Профилирование ленты, полос и листов из углеродистой стали, цветных металлов и сплавов толщиной свыше 0,45 мм и изделий простых профилей на типовых специальных профилировочных станках и вальцах. Должен знать: принцип работы типовых профилировочных станков; назначение и условия применения наиболее распространенных универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; основные механические свойства обрабатываемых металлов в пределах выполняемой работы.

3-й разряд

§ 58. Профилировщик (4-й разряд)

Характеристика работ. Профилирование ветровых рам, петель капотов и ветровых рам, обоек капотов автомобилей и других изделий со сложными профилями на специальных профилировочных станках различной конструкции. Наладка станков в процессе работы. Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки профилировочных станков различных типов; конструкцию специальных приспособлений; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов.

1-й разряд

1. Горловины баллонов — отрезка.

3. Заготовки цельнометаллические растров для рентгеновских решеток — отрезка.

5. Напильники и рашпили — обрезка до и после образования зуба на эксцентриковых прессах.

7. Трубки — резка.

2-й разряд

1. Днища и крышки резервуаров круглые, полукруглые и эллипсовидные — разметка и отрезка.

3. Детали длиной до 4 м из профильного металла различных марок с поперечным сечением до 20 кв. см — отрезка под заданным углом.

5. Заготовка штанг, баллонов и колес автомобилей — отрезка.

7. Листы из сплавов на алюминиевой основе — отрезка на полосы с установленными допусками.

9. Уголки профильные сечением до 50х50 кв.мм — отрезка.

11. Штанги круглого сечения диаметром до 120 мм — отрезка.

3-й разряд

1. Витки, улитки, циклоны — разметка и фигурная отрезка из листа.

3. Детали из углеродистых и низколегированных сталей — резка на дисковых ножницах.

5. Заготовки стальные под изделия сферической формы — отрезка по картам раскроя.

7. Полосы различной ширины длиной до 4 м — отрезка на ножницах по упору.

9. Фаски — снятие на скалывающем станке СКС-25 и на гильотинных ножницах.

11. Швеллеры и зетообразная сталь типоразмеров свыше N 10 до N 18 — отрезка по разметке под углом.

4-й разряд

1. Балки полособульдового и углового профиля — резка по длине до заданной высоты.

3. Детали из спецсплавов — отрезка на дисковых ножницах.

5. Заготовка для рессор — отрезка.

7. Заготовки металлоконструкций — отрезка.

9. Полосы различной ширины длиной свыше 4 м отрезка на ножницах по упору.

§ 63. Резчик на пилах, ножовках и станках (2-й разряд)

Характеристика работ. Отрезка и резка на налаженных отрезных, токарно-револьверных и горизонтально-фрезерных станках, ножовках и пилах разных типов заготовок деталей из сортового металла различного профиля и сечения толщиной или диаметром от 100 до 200 мм и заготовок из высоколегированных, коррозиестойких, жароупорных, быстрорежущих сталей и сталей аустенитного класса, цветных, тугоплавких металлов и сплавов толщиной или диаметром свыше 50 до 100 мм, пакетом или поштучно, а также камней и труб. Разметка и отрезка графитосодержащих электродных заготовок и изделий. Отрезка прибылей, поковок и отливок перпендикулярно, под углом и параллельно оси детали. Обрезка и резка заготовок для капсюльных изделий. Нарезка и изготовление ниппелей для карандашей на станке. Криволинейная резка по готовой разметке различного неметаллического материала — фибры, гетинакса, текстолита, асбоцементных досок, изоляционной ленты, целлулоида, пластмассы, стеклоплитки и т.д. Прямолинейная разметка деталей на заготовках средней сложности из профильного металла. Отрезка труб, уголков проката на станке абразивным кругом по упору и наметке. Должен знать: устройство однотипных обслуживаемых станков; наименование и назначение важнейших частей обслуживаемых станков; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений; правила установки и заточки пил; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; режим резания легированных и высоколегированных сталей.

3-й разряд

§ 65. Рихтовщик кузовов (3-й разряд)

Характеристика работ. Правка под окраску облицовочных деталей и узлов кузовов грузовых автомобилей и невидовых деталей и узлов кузовов легковых автомобилей с помощью инструмента для правки. Подгонка узлов, дверей грузовых автомобилей с доводкой зазоров и мест сопряжений. Подготовка деталей и узлов кузовов легковых автомобилей под оплавление. Зачистка внутренних и оплавленных припоем мест кузова. Устранение перекосов проемов и кузова в целом при восстановлении его геометрических форм и параметров. Ремонт поврежденных деталей кузова с заменой или путем применения ремонтных вставок из подготовленных деталей кузова или листового металла с приданием ему формы восстанавливаемой детали. Должен знать: технологию и методы правки под окраску облицовочных деталей и узлов кузовов грузовых автомобилей и невидовых деталей и узлов кузовов легковых автомобилей; правила подготовки деталей и узлов кузовов под оплавление; способы исправления дефектов; принцип работы инструмента для правки, причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в сварных деталях, меры по их предупреждению и способы их устранения; свойства металлов, проявляющиеся при правке.

4-й разряд

§ 67. Рихтовщик кузовов (5-й разряд)

Характеристика работ. Правка под окраску облицовочных деталей и узлов кузовов опытных, выставочных образцов легковых и грузовых автомобилей, а также легковых автомобилей и автобусов высшего класса с помощью инструмента для правки и с применением оловянно-свинцовых припоев и паст. Шлифование поверхностей до зеркальной чистоты с проверкой по шаблону. Подбор технологических приемов и их последовательности при правке деталей и узлов автомобилей. Должен знать: технологию и методы правки под окраску облицовочных деталей и узлов кузовов опытных и выставочных образцов легковых и грузовых автомобилей, а также легковых автомобилей и автобусов высшего класса; способы шлифования поверхностей; правила наладки инструмента для правки; разметку и изготовление шаблонов для правки.

2-й разряд

1. Баки, ведра — выдавливание полукруглых выступов.

3. Кольца и крышки для потолочных вентиляторов — изготовление.

5. Корпуса и крышки воздушного клапана — выдавливание.

7. Фланцы стальные для тормозного управления — выдавливание.

3-й разряд

1. Игрушки металлические — выдавливание.

3. Колпачки и крышки — предварительное выдавливание, отжиг, окончательное выдавливание.

5. Обтекатели угла шасси, обтекатели для спицевых колес, штуцера алюминиевые, коробки роликовые, кольца карбюратора — выдавливание с глубокой вытяжкой.

7. Поверхности конусные деталей центрифуг диаметром свыше 30 мм — выдавливание.

9. Футляры печей — выдавливание полукруглых выступов.

§ 70. Токарь на токарно-давильных станках (4-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление на токарно-давильных станках сложных по конфигурации деталей и изделий с допусками по 8-10 квалитетам диаметром свыше 400 мм из дюралюминия, латуни и низколегированной стали с глубиной вытяжки более половины диаметра, изделий из коррозиестойкой стали диаметром свыше 400 мм с разной глубиной вытяжки, из твердых сплавов, тугоплавких и драгоценных металлов и их сплавов с различным диаметром и различной глубиной вытяжки. Выполнение экспериментальных и опытных работ по выдавливанию сложных контуров с применением разборных патронов. Изготовление сложных деревянных патронов для выдавливания образцов новых изделий. Выдавливание вручную с подогревом тонкостенных деталей из различных материалов. Изготовление на полуавтоматических и автоматических станках, станках с программным управлением деталей и изделий диаметром до 1200 мм. Наладка станков. Должен знать: устройство, кинематические схемы и правила наладки токарно-давильных и раскатных станков различных типов и правила проверки их на точность; конструкцию универсальных и специальных приспособлений и контрольно-измерительных инструментов; конструкции и способы изготовления патронов для токарно-давильных работ; правила контроля специальных оправок и приспособлений; способы установки и выверки заготовок и деталей; основные свойства металлов при вытяжке; основы теории резания металлов в пределах выполняемой работы; геометрию, правила термообработки и доводки нормального и специального инструмента; виды и назначение термической обработки металлов; систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости, Примеры работ

2. Воронки конусные, чашки плоскодонные, перегонные аппараты и их системы из тугоплавких и драгоценных металлов — выдавливание с отжигом.

4. Катоды с внутренней и наружной сферой — выдавливание.

6. Манжеты окончательные — выдавливание с подрезкой бортика.

8. Обтекатели специальные разрезные — выдавливание.

10. Пудреницы, рюмки водочные и ликерные, вазы и ювелирные изделия — выдавливание.

12. Ребра жесткости к питателям, крышки к пальцеобразным тиглям — выдавливание.

14. Рубашки диффузоров — выдавливание.

16. Тарелки оркестровые — давильные работы, нагартовка, шлифование.

18. Трубы открытые с обеих сторон — выдавливание резьбы по всей глубине.

20. Шланги гибкие с гофрами — выдавливание по винтовой линии.

§ 71. Токарь на токарно-давильных станках (5-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление на токарно-давильных станках сложных по конфигурации деталей и изделий с допусками по 5-8 квалитетам из дюралюминия, латуни, стали, твердых сплавов, тугоплавких и драгоценных металлов и их сплавов с различным диаметром и различной глубиной вытяжки. Выполнение экспериментальных и опытных работ по выдавливанию деталей сложной формы и по ротационной вытяжке деталей. Самостоятельный расчет переходов при ротационной вытяжке. Изготовление приспособлений для выдавливания деталей с глубокой вытяжкой и малым радиусом закругления. Изготовление на полуавтоматических и автоматических станках, станках с программным управлением деталей и изделий диаметром свыше 1200 мм. Должен знать: кинематические схемы и правила наладки токарно-давильных и раскатных станков; методы определения технологической последовательности обработки; влияние параметров обработки на процесс ротационной вытяжки и геометрию деталей; способы изготовления и применения всех видов используемых инструментов, приспособлений, оправок и другой специальной оснастки; правила работы с драгоценными металлами и их сплавами; правила наладки приборов автоматического регулирования.

1. Ампулы, колбы — выдавливание с подгонкой и притиркой пробок к горловине.

3. Ловушки, аноды — выдавливание.

5. Оболочки вращения — изготовление.

7. Тигли с глубокой вытяжкой и пальцеобразного типа — выдавливание с термической обработкой.

§ 72. Чеканщик (1-й разряд)

Характеристика работ. Выполнение подготовительных работ для испытания изделий; наполнение изделий водой, подбор прокладок для заглушек и т.п. Изготовление прокладок для заглушек при испытании. Чеканка наружных швов и головок заклепок вручную или пневматическим молотком под руководством чеканщика более высокой квалификации. Должен знать: основные сведения об устройстве пневматических молотков; наименование и маркировку обрабатываемых материалов; назначение и условия применения распространенных простых приспособлений. Примеры работ

2. Секции объемные, цистерны — наполнение водой, приготовление мелового раствора и обмазка им швов; продувка изделий сжатым воздухом.

2-й разряд

1. Емкости под налив жидкости, изготовленные из листа толщиной до 6 мм, — чеканка швов и головок заклепок.

3. Котлы и резервуары — чеканка швов и головок заклепок.

5. Штуцера и трубы диаметром до 75 мм — отбортовка и чеканка.

3-й разряд

1. Емкости под налив жидкости, изготовленные из листа толщиной свыше 6 мм — чеканка и подчеканка швов и головок заклепок.

3. Заклепки потайные и полупотайные — чеканка и подчеканка головок под давлением.

5. Кромки наружных и внутренних швов — чеканка и подчеканка.

7. Обшивка наружная и палубы — чеканка.

§ 75. Чеканщик (4-й разряд)

Характеристика работ. Чеканка и подчеканка пневматическими аппаратами и вручную всех видов швов и головок заклепок в сосудах, аппаратах, работающих под давлением свыше 800 до 1200 кПа (свыше 8 до 12 атм), и в корпусных конструкциях. Плоская и объемная чеканка на чеканочных прессах. Исправление дефектов чеканки, выявленных при испытании и сдаче изделий. Испытание цистерн, отсеков водой давлением свыше 150 кПа (1,5 атм) и воздухом давлением 30 кПа (0,3 атм). Должен знать: устройство и кинематические схемы пневматических аппаратов и чеканочных прессов; способы испытания изделий и технические условия приемки швов; требования, предъявляемые к непроницаемости отсеков судов; технические условия чеканки алюминиевых сплавов; конструкцию специальных и универсальных приспособлений; систему смазки пневматических инструментов. Примеры работ

2. Заклепки потайные и полупотайные, кромки наружных и внутренних швов — чеканка и подчеканка.

4. Цистерны, резервуары и баки, изготовленные из алюминиевых сплавов, под топливные и смазочные материалы — чеканка и испытание на герметичность.

6. Штуцера и трубы диаметром свыше 150 мм — подчеканка и отбортовка.

5-й разряд

1. Конструкции различные из листового металла — чеканка и подчеканка швов по кромке.

§ 77. Штамповщик (2-й разряд)

Характеристика работ. Холодная штамповка простой и средней сложности деталей из металла различного профиля и неметаллических материалов: текстолита, фольги, слюды, гетинакса и других на налаженных эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессах усилием до 3 МН (300 тс) с применением простых и сложных вырубных, вытяжных, гибочных и формовочных штампов. Штамповка изделий из отходов жести, пропитанной ткани, фибры и целлулоида. Обрубка литников из цветных и драгоценных металлов и сплавов. Проверка изготовленных деталей по образцу или шаблонам. Управление механизмами пресса и его смазка. Участие в установке штампа и сменяемого инструмента. Штамповка деталей на более мощных прессах под руководством штамповщика более высокой квалификации. Должен знать: устройство однотипных прессов; приемы установки и снятия штампов; основные механические свойства штампуемых материалов в пределах выполняемой работы; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости. Примеры работ

2. Бушоны — вырубка и штамповка.

4. Гайки, болты, заклепки, планки, прокладки — вырубка, штамповка.

6. Детали накладного замка из листового металла — вырубка, гибка, штамповка.

8. Диски — высечка из полосы, просечка пазов и отверстий.

10. Дульца изделий — правка.

12. Заготовки кабельных подвесок — обрубка уголков.

14. Замки кабельных подвесок — вырубка, гибка.

16. Иглы мешочные — штамповка.

18. Ключи гаечные — вырубка, штамповка зева.

20. Кольца корпусные (ободки), рычаги, собачки, шайбы, прокладки, заготовки платин и мостов часов — вырубка.

22. Корпуса стальной посуды — вырубка заготовок.

24. Кронштейны — гибка.

26. Ободья колес легковых автомобилей — обжим.

28. Петли — вырубка заготовки.

30. Планки, угольники — проколка отверстий, обрубка уголков на однопуансонных штампах с установкой деталей по упору.

32. Подвески кабельные — гибка лапок.

34. Полосы — пробивка овальных отверстий.

36. Пластины и прокладки различные — штамповка.

38. Поковки плоскогубцев, круглогубцев, кусачек — обрезка залива.

40. Рельсы узкой и широкой колеи — прошивка отверстий.

42. Ручки газовых баллонов — гибка.

44. Сетки воздухофильтров — гофрирование.

46. Трубки вил — пробивка отверстий.

48. Шайбы, сегменты, подкладки, накладки и другие детали ювелирных изделий и из гетинакса и текстолита — штамповка, пробивка, вырубка.

§ 78. Штамповщик (3-й разряд)

Характеристика работ. Холодная штамповка сложных деталей из различного профиля металла на эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессах усилием до 3 МН (300 тс) с применением сложных комбинированных, вырубных, вытяжных, гибочных, зачистных и координатных штампов. Холодная штамповка простых и средней сложности деталей на прессах усилием свыше 3 до 10 МН (свыше 300 до 1000 тс). Штамповка изделий из цветных металлов и сплавов. Проверка изготовленных деталей измерительным инструментом. Штамповка или вырубка на прессах и штампах изделий из размягченного целлулоида, органического стекла, слюды, линолеума и поливинилхлоридных заготовок. Установка, снятие штампов и смена инструмента. Управление механизмами пресса и самостоятельная его регулировка. Должен знать: устройство и принцип работы прессов различных типов; способы штамповки в зависимости от марки и требуемой чистоты поверхностей изделий; размеры металлических лент и вырубленных деталей капсюльного производства; способы установки, снятия и крепления штампов и используемого инструмента, технические условия на изготовление щелевидных сит; устройство контрольно-измерительных инструментов; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ

2. Векоподъемники, зонды зубные — штамповка.

4. Воротники газовых баллонов — пробивка отверстий.

6. Детали электровакуумных приборов: аноды, катоды, держатели, цилиндры — штамповка.

8. Донышки для газовых баллонов — вытяжка.

10. Замки усиленные для сварных кассет — гибка.

12. Иглы радиусные — гибка.

14. Коленья вентиляции — вытяжка.

16. Конусы, коробки, цилиндры — гибка с проверкой по шаблону.

18. Корпус накладного замка — вытяжка.

20. Крышки и дверцы — вытяжка и штамповка.

22. Кожухи часов — формовка.

24. Контакты из тугоплавких металлов — штамповка.

26. Крестовины вентиляторов — пробивка и гибка лопастей.

28. Листы обтекателей — проколка отверстий по разметке с помощью светового луча.

30. Миски — вытяжка.

32. Молотки зуботехнические — калибровка.

34. Обводка часов — обрубка залива с одновременной зачисткой по контуру.

36. Отверстия, пазы, окна на тонких листах гетинакса и стеклотекстолита — вырубка и штамповка на пневмо-прессах до 0,5 т.

38. Подвески кабельные — профилирование ленты на полуавтомате с одновременной прокладкой отверстий и обрезкой, гибка.

40. Прокладки красномедные с канавками — штамповка из полосы и калибровка.

42. Приборы столовые из коррозиестойкой стали и из цветных металлов и сплавов — штамповка с тиснением рисунков.

44. Решетки — проколка отверстий на многопуансонных штампах.

46. Ручки мебельные — штамповка.

48. Сетки безотходные — штамповка.

50. Сфера глушителей — вытяжка.

52. Трубки для деталей кроватей — штамповка.

54. Фланцы и шайбы упорные кулачковых валиков — пробивка.

56. Хомуты — гибка, проколка отверстий.

58. Шинки и галерки просечные и другие детали ювелирных изделий — штамповка, вырубка.

60. Цепочки — изготовление на автомате.

§ 79. Штамповщик (4-й разряд)

Характеристика работ. Холодная штамповка сложных деталей из различного профиля металла на эксцентриковых, фрикционных и кривошипных прессах усилием от 3 до 10 МН (от 300 до 1000 тс) с применением вытяжных, формовочных, просечных, компаундных и комбинированных штампов. Холодная штамповка крупных простых и средней сложности деталей на прессах усилием свыше 1000 тс. Штамповка; гибка и вытяжка на подогретых штампах заготовок и специальных сплавов (магниевых, титановых). Холодная штамповка деталей на прессах с роликовыми и валковыми подачами, на многошпиндельных прессах-автоматах, спаренных с резьбонакатными и прокатными машинами, и на штампах с револьверными, крючковыми, клещевыми и валковыми подачами. Калибровка шестерен, сглаживающих дорном, на гидравлических прессах. Холодная штамповка деталей сложной конфигурации из драгоценных металлов и их сплавов на штампах с автоматической подачей. Настройка штампов и инструментов. Управление механизмами пресса и самостоятельная его регулировка. Должен знать: устройство и кинематические схемы прессов различных типов; марки и сорта применяемого при штамповке металла; приемы штамповки крупных деталей; конструкцию специальных, универсальных и контрольно-измерительных инструментов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости. Примеры работ

2. Бензобаки — вытяжка и штамповка.

4. Диски тормозные — штамповка.

6. Детали щеткодержателей — штамповка.

8. Крылья автомобилей — вытяжка и штамповка.

10. Лонжероны — гибка, вытяжка.

12. Упоры люков и стойки угловые полувагонов — штамповка.

14. Чаша мойки — формовка, отбортовка.

16. Щиты для приборов — вырубка отверстий различной конфигурации по разметке.

5-й разряд

1. Днища цистерн — штамповка.

3. Крылья вентиляторов к крупным электрическим машинам — штамповка.

5. Крыши люков полувагонов — штамповка с проколкой отверстий.

7. Панели основания, задка, боковые — штамповка.

9. Сегменты статоров для турбогенераторов и гидрогенераторов — штамповка.

§ 81. Штамповщик методом взрыва (3-й разряд)

Характеристика работ. Штамповка и вытяжка полых деталей; вытяжка, формовка, калибровка, пробивка и отбортовка отверстий простых деталей с коэффициентом вытяжки К<1/4 (К= fd, где f — стрела прогиба; d — диаметр детали) из листового материала с пределом прочности на разрыв до 500 МПа (50 кгс/кв.мм) и толщиной до 4 мм на установках взрывной аппаратуры, использующих в качестве компактного энергоносителя порох, газообразные взрывные смеси, бризантные взрывчатые вещества. Установка, снятие, очистка и смазка матриц. Установка, крепление, снятие деталей. Должен знать: свойства взрывчатых веществ; правила обращения с взрывчатыми материалами; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; режим термической обработки применяемого листового материала; свойства применяемых материалов и ocoбенности их деформирования. Примеры работ Вытяжка, формовка, калибровка, пробивка и отбортовка отверстий:

2. Обтекатели, конусы, сферы.

4-й разряд

1. Днища — вытяжка, формовка, калибровка, групповая пробивка и отбортовка отверстий.

3. Перегородки плоские — групповая пробивка отверстий.

5-й разряд

1. Диффузоры — штамповка, вытяжка и калибровка.

3. Обечайки крупногабаритные — штамповка, вытяжка и калибровка.

§ 84. Штамповщик методом взрыва (6-й разряд)

Характеристика работ. Штамповка крупногабаритных деталей длиной свыше 2500 мм из высокопрочных листовых материалов и сплавов. Штамповка, вытяжка и калибровка деталей сложной конфигурации за несколько подрывов с применением групповых и фигурных зарядов. Расширение труб на определенном участке за счет укорочения их длины с образованием на них жесткостей в виде поперечных кольцевых зигов. Формовка панелей с рифтами и ребрами жесткости. Штамповка деталей с глубокими выштамповками различного периметра, пробивка и отбортовка отверстий в листовом материале, в том числе из алюминиевых и титановых сплавов, сталей толщиной свыше 10 мм с обеспечением высокой точности их изготовления. Должен знать: конструкцию оснастки и установок, используемых при штамповке методом взрыва; изготовление групповых и фигурных зарядов и способы их подрыва; особенности установки зарядов при повторных подрывах. Примеры работ

2. Рубашка камер сгорания — штамповка, вытяжка и калибровка.

§ 85. Штамповщик на падающих молотах (2-й разряд)

Характеристика работ. Штамповка, калибровка, гибка, вытяжка и правка простых деталей на падающих молотах из различного листового материала, поддающегося штамповке: дюралевых сплавов, сталей, магниевых, титановых и других специальных сплавов. Установка штампов на падающие молоты и снятие их; крепление страховочных тросов. Нивелировка поверхности пуансонов свинцом. Регулирование падающих молотов. Зачистка пуансонов. Очистка и смазка штампов. Должен знать: устройство и принцип работы однотипных падающих молотов; приемы одноударной штамповки; устройство свинцово-цинковых и инструментальных штампов; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; режимы термической обработки листового материала; способы запасовки тросов; систему допусков и посадок, квалитетов и параметров шероховатости. Примеры работ Штамповка, калибровка, гибка и правка:

2. Лючки воздушных коробов.

4. Обшивка выхлопных труб.

6. Окантовка сливных бачков.

8. Профили внутреннего набора фюзеляжей.

3-й разряд

1. Балки люков.

3. Ленты средних створок.

5. Рамки обогревов фонарей.

7. Чашки передних створок.

4-й разряд

1. Баллоны толстостенные высокого давления.

3. Коробки и кожухи различных размеров.

5. Окантовки размером от 500х800 мм и больше с различными радиусами изгиба с переменной малкой бортов.

7. Профили и угольники с кривизной изгиба в двух и трех плоскостях, длиной свыше 1000 мм.

§ 88. Штамповщик на падающих молотах (5-й разряд)

Характеристика работ. Штамповка, калибровка, вытяжка, гибка и правка сложных, а также опытных деталей на падающих молотах в холодном и нагретом состоянии. Соблюдение температуры нагрева с учетом марок и толщин штампуемых материалов. Штамповка деталей из титановых сплавов с применением радиационного нагрева. Должен знать: особенности технологии штамповки деталей на падающих молотах с радиационным нагревом; конструкцию и особенности эксплуатации обслуживаемого оборудования; механические и термические свойства штампуемых материалов. Примеры работ

2. Детали особо сложной конфигурации из особо прочных материалов — штамповка в различных контейнерах.

3-й разряд

1. Мембраны, диафрагмы — вытяжка листовой заготовки.

3. Трубы — расширение.

4-й разряд

1. Днища, обтекатели — вытяжка.

3. Трубы стальные — опрессовка шестигранника.

§ 91. Штамповщик электроимпульсным методом (5-й разряд)

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса штамповки сложных деталей из металла различного профиля, вырубки и прошивки, вытяжки, чеканки, сборки на электромагнитных и злектрогидравлических установках. Обжим цилиндрических полых деталей с образованием внутренней резьбы. Соединение двух и более деталей путем напрессовки соединительного элемента. Калибровка посадочных мест. Должен знать: конструктивные особенности электромагнитных и электрогидравлических установок и правила их наладки; метод приближенного расчета параметров процесса; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов. Примеры работ

2. Трубы металлические — обжим с образованием внутренней резьбы.

Перечень наименований профессий рабочих, предусмотренных действовавшим разделом выпуска ЕТКС, с указанием измененных наименований профессий, разделов и номеров выпусков, в которые они включены
§ 1. Бандажник (3-й разряд)

Характеристика работ. Нагрев на различных горнах и снятие бандажей с центров колесных пар в горячем состоянии. Определение температуры нагрева бандажей при их снятии. Выполнение работ под руководством бандажника более высокой квалификации при насаживании бандажей на центры колесных пар. Регулирование работы горна. Должен знать: устройство угольных, газовых и электрических нагревательных горнов, специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов для измерения температуры нагрева бандажей; требования, предъявляемые к снятию бандажей с центров колесных пар; температурный режим при съеме бандажей; порядок определения температуры нагрева при помощи термических карандашей и температурного режима плавления свинца; систему допусков и посадок.

4-й разряд

§ 3. Заготовитель смеси для цементации (2-й разряд)

Характеристика работ. Подготовка компонентов и составление из них смеси для цементации деталей в соответствии с техническими условиями и по установленной рецептуре на углесмесительных установках или вручную. Загрузка компонентов в углесмесительные установки и выгрузка готовой смеси.Должен знать: устройство и принцип работы углесмесительной установки; правила приготовления смеси для цементации; требования, предъявляемые к смеси; правила складирования и хранения смеси; рецептуру приготовления смеси.

2-й разряд

Обмазка и изоляция:

2. Кольца.

§ 5. Изолировщик в термообработке (3-й разряд)

Характеристика работ. Обмазка и изоляция сложных по конфигурации деталей с труднодоступными для обработки местами огнеупорной массой вручную с применением приспособлений и инструмента. Приготовление огнеупорной массы.Должен знать: составы изоляционной смеси; способы приготовления огнеупорной массы по заданным рецептам; виды изоляции; правила пользования приспособлениями и инструментами для забивки изоляции во внутренние части деталей.Примеры работ

1. Валы со шлицами.

3. Шестерни разные.

2-й разряд

§ 7. Калильщик (3-й разряд)

Характеристика работ. Закалка, отжиг и патентирование катанки, проволоки диаметром до 1,0 мм в газовых, мазутных, патентировочных, закалочных, плазменных и электрических печах периодического и непрерывного действия. Закалка, отжиг, отпуск, нормализация прутков, штанг, труб, шайб, крепежа, различных заготовок деталей и изделий из цветных и черных металлов на электроконтактных машинах, в пламенных и электрических печах периодического и непрерывного действия. Ведение процесса нагрева и закалки проката на установках токов высокой частоты. Ведение процесса нагрева и закалки рельсов, колес, бандажей, вил на закалочных аппаратах, столах, в колодцах, печах, закалочных машинах под руководством калильщика более высокой квалификации. Подача, раскладка и кантовка металла на стеллажах для закалки. Установка и снятие редуктора, надевание закалочного аппарата на нагретый рельс и снятие его после закалки. Наблюдение за показаниями контрольно-измерительных приборов автоматической подачи и сброса металла в карман. Обеспечение температурных режимов термической обработки и скорости прохождения через печи, ванны обрабатываемых деталей и изделий в зависимости от размеров и марок металлов. Наблюдение за работой печей, ванн, намоточных аппаратов и барабанов. Контроль за правильной и своевременной загрузкой и выгрузкой печей и режимом термообработки. Проверка качества термообработки деталей, изделий по произведенным испытаниям образцов на механические свойства. Клеймение и маркировка металла. Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; процесс термической обработки металла различных марок; технологию закалки металла на установках токов высокой частоты; режимы закалки металла на струевых закалочных аппаратах и закалочных столах различных типов; температурный режим термической обработки деталей, изделий; свойства охлаждающей среды; операции последующей обработки; режимы работы оборудования; технические условия на термически обрабатываемые детали, изделия; устройство простых и средней сложности контрольно-измерительных приборов; систему клеймения металла.

4-й разряд

§ 9. Контролер кузнечно-прессовых работ (2-й разряд)

Характеристика работ. Контроль и приемка по эскизам, шаблонам и внешнему виду простых штамповок и поковок из черных и цветных металлов. Проверка деталей контрольно-измерительными приборами. Испытание твердости изделий на приборах Роквелла и Бринелля. Маркировка принятых и забракованных деталей. Должен знать: правила, технические условия и государственные стандарты на приемку штамповок и поковок простой формы; основы технологического процесса изготовления штамповок и поковок; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; виды брака по основным операциям и его классификация; порядок маркировки принятых и забракованных деталей; документацию на принятые и забракованные детали; порядок заполнения и оформления служебных документов; систему допусков и посадок; припуск для основных видов кузнечно-прессовых работ. Примеры работ

2. Валы гладкие диаметром до 100 мм, длиной до 1000 мм — контроль и приемка.

4. Колпаки комбайна направляющие — контроль и приемка.

6. Молотки, зубила, кувалды — контроль и приемка.

8. Ножи ножниц прокатных станов — контроль и приемка.

§ 10. Контролер кузнечно-прессовых работ (3-й разряд)

Характеристика работ. Контроль и приемка поковок и штамповок средней сложности из черных и цветных металлов. Проверка деталей контрольно-измерительными приборами и инструментами в холодном и горячем состоянии по чертежам, эскизам и шаблонам. Контроль гибки металла и деталей прямоугольного и косоугольного сечения. Контроль в процессе ковки простого инструмента, простых и средней сложности пружин. Проверка геометрических (линейных и объемных) размеров поковок на рабочих местах. Отбор образцов материалов для проведения химического анализа, механических и металлографических испытаний под руководством контролера более высокой квалификации. Ведение учета и отчетности по принятой и забракованной продукции. Должен знать: технические условия и государственные стандарты на приемку поковок средней сложности; назначение принимаемых изделий, способы их испытаний и проверки; методы технического контроля поковок; устройство контрольно-измерительных инструментов; основные виды кузнечной обработки; оборудование, применяемое для изготовления контролируемых деталей; температурный режим нагрева металла различных марок; правила пользования термоэлектрическими приборами для определения температуры нагрева заготовок; систему допусков и посадок; припуски для всех видов обработки принимаемых поковок; механические свойства металлов, обрабатываемых на обслуживаемом участке. Примеры работ Контроль и приемка:

2. Валы ступенчатые с фланцами массой до 500 кг.

4. Замки завалочных машин.

6. Крюки крановые подъемные однорогие.

8. Плоскогубцы, круглогубцы, кусачки.

10. Пуансоны и матрицы средних размеров.

12. Фурмы шлаковых доменных печей.

14. Шестерни диаметром до 800 мм.

4-й разряд

1. Валы гладкие диаметром свыше 200 мм, длиной свыше 3000 мм.

3. Валы ступенчатые с фланцами массой свыше 500 кг.

5. Крючки для разведения краев ран, зеркала для сердца, долота хирургические.

7. Проводка прокатных станов.

9. Резцы круглые, резьбовые — контроль в процессе ковки.

11. Фрезы концевые, цилиндрические, шпоночные, угловые — контроль в процессе ковки.

13. Шестерни диаметром свыше 800 мм.

§ 12. Контролер кузнечно-прессовых работ (5-й разряд)

Характеристика работ. Контроль и приемка сложных поковок, штамповок и пружин. Контроль поковок на соответствие государственным стандартам и техническим условиям по данным химических и спектральных анализов и по цвету искры. Контроль в процессе ковки сложного инструмента. Определение марок стали термоэлектрическим методом. Выявление дефектов люминесцентным методом. Определение и изучение причин брака и разработка мероприятий, предупреждающих его возникновение. Проверка качества и сортности обрабатываемого металла путем наружного осмотра и механических испытаний. Определение температуры нагрева в зависимости от марки металла, размеров и сложности заготовок и вида топлива. Регулирование контрольно-измерительных приборов и приспособлений. Должен знать: технические условия и государственные стандарты на приемку сложных поковок; методы контроля; виды кузнечной обработки; оборудование цеха, участка и приемы работы на нем; правила настройки и регулирования контрольно-измерительных инструментов; режим и температуру нагрева металла различных марок; назначение и условия работы принимаемых деталей; припуски для всех видов обработки, производимой в цехе или на обслуживаемом участке. Примеры работ Контроль и приемка:

2. Валы многоступенчатые.

4. Серьги для подвески большого конуса доменных печей.

§ 13. Контролер по термообработке (2-й разряд)

Характеристика работ. Контроль и приемка простых деталей, инструмента и поковок из углеродистой и легированной сталей и цветных металлов после всех видов термообработки с проверкой геометрических размеров и степени деформации по чертежам и техническим условиям. Проверка твердости изделий на приборах Бринелля, Роквелла и Шора. Проверка соблюдения установленных режимов термообработки на обслуживаемом участке при помощи контрольно-измерительных приборов. Определение твердости деталей тарированным напильником. Отбор образцов для анализа. Должен знать: технические условия и государственные стандарты на приемку простых деталей, поковок и инструмента из стали различных марок после термообработки; основные виды и режимы термической обработки изделий и инструмента из стали различных марок; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов и инструментов и способы проверки ими; классификацию и виды брака по основньм операциям; свойства основных марок стали; порядок маркировки принятых и забракованных деталей; порядок заполнения и оформления документов на принятые и забракованные детали; систему допусков и посадок.Примеры работ Контроль и приемка:

2. Инструмент измерительный.

4. Шпильки, штифты, пробки.

3-й разряд

1. Валы после закалки токами высокой частоты.

3. Головки тяг.

5. Катки опорные, пружины ленточные и проволочные.

7. Матрицы, пуансоны, кулачки фигурные, штампы простые гибочные.

9. Фрезы хвостовые, шпоночные и шлицевые малых размеров.

4-й разряд

1. Валки холодной прокатки.

3. Инструмент хирургический: долота, крючки для разведения ран.

5. Протяжки длиной до 1500 мм.

7. Пилы дисковые.

9. Шаблоны и матрицы сложной конфигурации.

11. Шестерни, коробки передач и редукторы.

5-й разряд

1. Валы коленчатые двигателей.

3. Валы торсионные.

5. Пружины трапецеидального сечения.

§ 17. Кузнец на молотах и прессах (2-й разряд)

Характеристика работ. Участие в ковке деталей на различных молотах и прессах в качестве подручного совместно с кузнецом более высокой квалификации. Разогрев печи, подача, разгрузка и нагрев заготовок из углеродистых малолегированных сталей и цветных металлов для ковки. Управление подъемно-транспортным оборудованием с пола, строповка грузов для их подъема и перемещения. Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых молотов, горнов, печей; назначение и условия применения инструмента и приспособлений; способы нагрева металла в горнах и печах; систему припусков и допусков на поковку; правила управления подъемно-транспортным оборудованием и правила стропальных работ.

3-й разряд

1. Баллоны емкостью до 50 л — ковка.

3. Болты, гайки — ковка.

5. Зубы картофелекопателей — ковка.

7. Клещи ручные кузнечные — ковка.

9. Ключи — ковка заготовок под штамповку.

11. Оправка для резцов — ковка.

13. Подножки, поручни, кронштейны, уголки — гибка.

15. Резцы крупные и резцедержатели фасонные — ковка.

17. Рычаги прямые, плоскогубцы, кусачки технические — ковка заготовок под штамповку.

19. Трубы — заспицовка (забивка) концов труб на молотах, прессах и ковочных машинах без нагрева.

21. Угольники, тройники, фитинги — ковка.

23. Фланцы, кольца и диски диаметром до 300 мм — ковка с прошивкой отверстия.

25. Шпонки, плитки, скобы — ковка.

§ 19. Кузнец на молотах и прессах (4-й разряд)

Характеристика работ. Ковка простых и средней сложности деталей и заготовок из высоколегированных и жаропрочных сталей на молотах массой падающих частей до 3 т и прессах усилием до 15 МН (1500 тс). Ковка сложных деталей и заготовок из сталей различных марок (кроме высоколегированных и жаропрочных) и сплавов цветных металлов на молотах с массой падающих частей до 1,5 т и прессах усилием до 8 МН (800 тс). Ковка простых и средней сложности деталей и заготовок из сталей различных марок (кроме высоколегированных и жаропрочных) и сплавов цветных металлов на молотах с массой падающих частей от 1,5 до 3 т и прессах усилием от 8 до 15 МН (от 800 до 1500 тс). Выполнение работ по протяжке, раскатке, отрубке заготовок, деталей и забивке концов труб для волочения. Свободная ковка штабиков из тугоплавких металлов и их сплавов. Раскатка толстостенных колец на подставных бойках и на специальных раскаточных станках. Кузнечная сварка и наварка сложных и средней сложности деталей. Установление последовательности переходов ковки деталей по шаблонам, сложным чертежам и эскизам с соблюдением заданных допусков и чистоты поверхности. Сборка крупных заготовок под молотом. Должен знать: устройство молотов и прессов различных типов; сложные приемы ковки сложных поковок; порядок определения основных операций технологического процесса ковки; конструктивные особенности кузнечных нагревательных печей; устройство всех видов кузнечных инструментов и приспособлений; ковочные свойства сталей; режимы нагрева сталей различных марок; способы и приемы загрузки заготовок в печи и нагрев их; расчет длины заготовки и объема поковки. Примеры работ Ковка сложных деталей и заготовок из сталей различных марок (кроме высоколегированных и жаропрочных) и сплавов цветных металлов на молотах с массой падающих частей до 1,5 т и прессах усилием до 8 МН (800 тс):

2. Баллоны емкостью свыше 50 л — ковка.

4. Бандажи с внутренним диаметром до 500 мм — ковка с раскаткой.

6. Буры диаметром до 40 мм и длиной до 4000 мм — ковка и правка.

8. Валы с фланцами м без фланцев массой до 500 кг — ковка.

10. Заготовки для штамповки деталей из цветных сплавов — ковка.

12. Инструмент кузнечный — ковка.

14. Коуши диаметром свыше 20 до 48 мм — ковка.

16. Крыши полувагонов — ковка, правка.

18. Лента тормозная для брашпиля диаметром до 550 мм — ковка.

20. Оси вагонные — ковка.

22. Стойка культиваторов — ковка.

24. Трубы — заспицовка (забивка) концов труб на молотах, прессах и ковочных машинах с нагревом.

26. Шатуны массой до 100 кг — ковка.

1. Валы ступенчатые с фланцами массой до 1000 кг — ковка.

3. Заготовки из цветных сплавов — протяжка и отрубка.

5. Крюки двурогие для кранов грузоподъемностью до 10 т — ковка с раскаткой.

7. Стали высоколегированные и жаропрочные — отрубка на заготовки.

9. Фланцы, кольца и диски диаметром свыше 300 до 500 мм — ковка с прошивкой отверстия.

§ 20. Кузнец на молотах и прессах (5-й разряд)

Характеристика работ. Ковка сложных деталей и заготовок из высоколегированных и жаропрочных сталей определенного сортамента на молотах с массой падающих частей до 3 т и прессах усилием до 15 МН (1500 тс). Ковка деталей различных профилей и размеров из слитков на молотах с массой падающих частей до 8 т и прессах усилием до 30 МН (3000 тс). Ковка простых и средней сложности деталей и заготовок из сплавов цветных металлов, из сталей различных марок, в том числе высоколегированных и жаропрочных, на молотах с массой падающих частей свыше 3 т и прессах усилием 15 МН (1500 тс). Ковка сложных деталей и заготовок из сталей различных марок (кроме высоколегированных и жаропрочных) и сплавов цветных металлов на молотах с массой падающих частей свыше 1,5 т и прессах усилием от 8 до 15 МН (от 800 до 1500 тс). Ковка деталей при минимальном числе нагревов с соблюдением установленных припусков и допусков. Выполнение работ по протяжке, раскатке, отрубке сложных деталей и заготовок на указанных выше молотах и прессах. Ковка баллонов разной емкости из сталей различных марок. Должен знать: устройство и принцип работы гидравлических, парогидравлических прессов и паровоздушных молотов различных типов; конструкцию всех видов кузнечного инструмента и приспособлений; строение и пороки слитков, проката и кузнечных поковок. Примеры работ Ковка простых и средней сложности деталей и заготовок из сталей различных марок, в том числе высоколегированных и жаропрочных, и из сплавов цветных металлов на молотах с массой падающих частей свыше 3 т и прессах усилием свыше 15 МН (1500 тс), а также сложных деталей и заготовок из сталей различных марок (кроме высоколегированных и жаропрочных) и сплавов цветных металлов на молотах с массой падающих частей от 1,5 до 3 т и прессах усилием от 8 до 15 МН (от 800 до 1500 тс) и из высоколегированных и жаропрочных сталей на молотах с массой падающих частей до 3 т и прессах усилием до 15 МН (1500 тс):

2. Бандажи с внутренним диаметром свыше 500 до 2000 мм — ковка с раскаткой.

4. Валы одно-, двух- и трехколенчатые массой свыше 500 кг — ковка.

6. Ключи фигурные длиной свыше 800 мм — ковка.

8. Крюки однорогие для кранов и подъемников — ковка.

10. Муфты соединительные с наружным диаметром фланца свыше 300 мм с прошивкой и без прошивки отверстий — ковка.

12. Тяги фигурные по шаблону — ковка.

14. Шестерни тонкостенные диаметром свыше 500 мм — ковка.

1. Валы коленчатые с шестью коленьями, расположенными в одной плоскости, — ковка.

3. Валы эксцентриковые свыше 50 кг — ковка.

5. Крюки двурогие для кранов грузоподъемностью свыше 10 до 200 т — ковка.

7. Рычаги, кронштейны массой свыше 500 кг — ковка.

9. Фланцы, кольца и диски диаметром свыше 500 мм — ковка с прошивкой отверстий.

11. Шатуны массой свыше 100 до 500 кг — ковка.

§ 21. Кузнец на молотах и прессах (6-й разряд)

Характеристика работ. Ковка сложных деталей и заготовок из сталей различных марок, в том числе высоколегированных и жаропрочных, из сплавов металлов на молотах с массой падающих частей свыше 3 т и прессах усилием свыше 15 МН (1500 тс). Ковка деталей различных профилей и размеров из слитков на молотах с массой падающих частей свыше 8 т и прессах усилием свыше 30 МН (300 тс). Установление наиболее рациональной последовательности переходов ковки. Обеспечение подготовки всех агрегатов и механизмов к работе, контроль за качеством поковок. Должен знать: конструкционные особенности гидравлических, парогидравлических прессов и паровоздушных молотов различной мощности; устройство кузнечных нагревательных печей и подъемно-транспортных механизмов, применяемых в кузнечном производстве; способы изготовления кузнечного инструмента и приспособлений, применяемых при свободной ковке; основные причины выхода из строя прессов, молотов, штампов, бойков и способы их предупреждения; способы устранения вредных влияний ковки на механические свойства стали; способы определения массы поковок и размеров слитков для поковок. Примеры работ Ковка сложных деталей и заготовок из сталей различных марок, в том числе высоколегированных и жаропрочных, из сплавов цветных металлов на молотах с массой падающих частей свыше 3 т и прессах усилием свыше 15 МН (1500 тс):

2. Валы гребные, упорные диаметром свыше 400 мм — ковка.

4. Валы с фланцами массой свыше 10 т — ковка.

6. Рычаги подъемных и тяговых лебедок — ковка.

8. Трубы штанг малых конусов доменных печей — ковка.Ковка деталей различных профилей и размеров из слитков на молотах с массой падающих частей свыше 8 т и прессах усилием свыше 30 МН (3000 тс):

2. Крюки двурогие для кранов грузоподъемностью свыше 20 т — ковка.

4. Шатуны массой свыше 500 кг — ковка.

§ 22. Кузнец ручной ковки (2-й разряд)

Характеристика работ. Ручная ковка простых деталей небольшой массы с соблюдением размеров и припусков на обработку. Протяжка и гибка круглого, квадратного и полосового металла. Гибка, оттяжка и высадка простых изделий из листового металла толщиной до 5 мм по шаблонам и эскизам. Сварка деталей из мягкой стали небольшого сечения и отрубка металла зубилом. Правка на плите, наковальне, в приспособлении вручную различных поковок и штампованных деталей простой конфигурации в холодном и горячем состоянии с проверкой по чертежам и шаблонам. Совместная работа с кузнецом более высокой квалификации в качестве молотобойца или подручного. Должен знать: устройство кузнечного горна и печи; основы кузнечной сварки металла; свойства металла при ковке и правке определенных видов деталей; режим нагрева сталей различных марок; назначение и условия применения кузнечного инструмента; систему припусков и допусков на поковку.Примеры работ

2. Болты и гайки с диаметром головки до 50 мм — ковка.

4. Державки для резцов сечением до 40х60 кв.мм — ковка.

6. Клинья — ковка.

8. Контррельсы для переездов, противоугоны и шаблоны для измерения зазоров и рельсовых стыков — ковка.

10. Лапы буксовые — ковка.

12. Тяги, педали-держатели, кронштейны рессор автомобильные — правка.

14. Хомуты простые — гибка по шаблону.

16. Шпонки — ковка.

3-й разряд

1. Болты и гайки с головкой диаметром свыше 50 мм — ковка.

3. Детали рессорного подвешивания кузовов вагонов, автосцепки тележки подвижного состава — ковка.

5. Клещи ручные кузнечные — ковка.

7. Кольца из конструкционной стали с размером уголка свыше 45х45 мм и полосы свыше 45 мм до размеров 100х100 и 100 мм — гибка.

9. Колеса, телеги, сани — ковка.

11. Кронштейны и оси переходных площадок вагонов — ковка.

13. Обжимки — ковка.

15. Подковы — ковка.

17. Рамы из угловой стали — гибка.

19. Сталь полосовая для кронштейнов подшипников ручного однобалочного крана — горячая гибка.

21. Цепи диаметром до 25 мм — изготовление и сварка звеньев, изготовление гаков, стопоров и вертлюг.

23. Шестерни диаметром до 150 мм — ковка с высадкой.

4-й разряд

1. Валы одноколенные малых размеров — ковка.

3. Вилы — разводка и правка рогов.

5. Заготовка сложных штампов, фрез и другого режущего инструмента из специальных высокоуглеродистых сталей — ковка.

7. Кольца из полос размером свыше 100 мм — гибка.

9. Крюки упряжные — изготовление.

11. Листы автомобильных рессор — изготовление.

13. Ножи сабельные для разрубки листового железа — ковка.

15. Пресс-формы массой свыше 10 кг — ковка деталей сменного оборудования.

17. Рычаги крыльев и кулисы семафоров — ковка.

19. Резцы наварные специальные — ковка, заправка и приварка пластинок.

21. Тройники — ковка.

23. Цепи диаметром свыше 25 до 40 мм — изготовление и сварка звеньев, изготовление гаков, стопоров и вертлюг.

25. Шестерни диаметром свыше 150 до 300 мм — ковка с высадкой.

5-й разряд

1. Блоки шестерен механизма коробок скоростей — ковка.

3. Валы многоколенные — ковка.

5. Кольца из конструкционной стали с размером уголка свыше 100х100 мм и полосы свыше 100 мм — гибка.

7. Матрицы фасонные — ковка заготовок из специальных инструментальных сталей.

9. Цепи диаметром свыше 60 мм — ремонт.

2-й разряд

1. Болты, гайки и заклепки диаметром до 25 мм — высадка.

3. Клинья буксовые и к противоугонам — штамповка.

5. Крышки шатунов автомашин — правка.

7. Скобы, угольники, планки толщиной до 10 мм — гибка.

§ 27. Кузнец-штамповщик (3-й разряд)

Характеристика работ. Горячая штамповка — высадка простых и средней сложности деталей на горизонтально-ковочных машинах усилием до 2 МН (200 тс). Горячая штамповка простых и средней сложности деталей на молотах с массой падающих частей до 1,5 т и на механических ковочных прессах усилием до 8 МН (800 тс). Горячая штамповка простых и средней сложности деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием свыше 1 до 3 МН (свыше 100 до 300 тс) и на гидравлических прессах усилием свыше 2 МН (200 тс); сложных деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием до 1 МН (100 тс). Гибка деталей и заготовок из листового и профильного металла на горизонтально-гибочных машинах в горячем и холодном состоянии. Чеканка деталей и изделий на прессах усилием свыше 2 до 8 МН (свыше 200 до 800 тс). Осадка, высадка, вытяжка, отрубка металла на указанных выше молотах и прессах. Прошивка неглубоких и прямоугольных отверстий. Правка деталей в холодном и горячем состоянии на молотах с массой падающих частей до 1,5 т и механических ковочных прессах усилием до 8 МН (800 тс). Установка и подналадка штампов под руководством наладчика. Обрезка заусенцев на прессах усилием свыше 2 до 5 МН (свыше 200 до 500 тс). Горячая штамповка простых и средней сложности деталей и изделий на полуавтоматических и автоматических линиях. Управление прессами, молотами и подъемно-транспортными механизмами. Пользование контрольно-измерительными приборами. Участие в текущем ремонте. Работа в качестве подручного с кузнецом-штамповщиком более высокой квалификации. Должен знать: устройство обслуживаемых молотов, прессов, горизонтально-ковочных машин; правила обслуживания нагревательных печей и горнов; правила охлаждения, смазки и подготовки штампов к работе; ковочные свойства и режим нагрева углеродистых сталей различных сортов; способы штамповки в зависимости от марки металла и требуемой чистоты поверхности изделий; наименования, устройство и способы установки ковочных бойков, штампов и крепежных приспособлений; устройство специальных приспособлений, простого и средней сложности контрольно-измерительного инструмента и приборов; размеры припусков на обработку и допуски на горячую штамповку; способы и приемы загрузки заготовок в печи и нагрева их; устройство автоматических и полуавтоматических линий. Примеры работ Штамповка и высадка простых и средней сложности деталей на молотах с массой падающих частей до 1,5 т, на механических ковочных прессах усилием до 8 МН (800 тс) и горизонтально-ковочных машинах усилием до 2 МН (200 тс):

2. Валики переключения коробок передач тракторов — высадка.

4. Гайки-барашки — штамповка.

6. Долота хирургические — штамповка.

8. Кольца подшипниковые — высадка.

10. Пальцы траков — высадка.

12. Скобы предохранительные тележек тормозной рычажной передачи подвижного состава — штамповка.

14. Фланцы листовые диаметром до 150 мм — штамповка.

1. Ключи торцовые — гибка рукоятки.

3. Ручки дверные — штамповка.

5. Шпингалеты оконные — штамповка. Штамповка сложных деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием до 1 МН (100 тс):

2. Диафрагма хребтовых балок вагонов.

4. Оси шестерен дизелей.

1. Крестовины карданных валов.

§ 28. Кузнец-штамповщик (4-й разряд)

Характеристика работ. Горячая штамповка сложных деталей на молотах с массой падающих частей до 1,5 т и на механических ковочных прессах усилием до 8 МН (800 тс). Горячая штамповка — высадка сложных деталей на горизонтально-ковочных машинах усилием до 2 МН (200 тс). Гибка деталей и заготовок на горизонтально-гибочных прессах (бульдозеpax) усилием до 3 МН (300 тс). Горячая штамповка простых и средней сложности деталей на молотах с массой падающих частей свыше 1,5 до 3 т, на механических ковочных прессах усилием свыше 8 до 15 МН (свыше 800 до 1500 тс). Горячая штамповка-высадка простых и средней сложности деталей на горизонтально-ковочных машинах усилием свыше 2 до 12 МН (свыше 200 до 1200 тс). Горячая штамповка простых и средней сложности деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием (свыше 300 тс), сложных деталей — на прессах усилием свыше 1 до 3 МН (свыше 100 до 300 тс). Прошивка глубоких и сложных отверстий. Правка деталей в холодном и горячем состоянии на молотах с массой падающих частей свыше 1,5 до 8 т и на механических ковочных прессах усилием свыше 8 до 50 МН (свыше 800 до 5000 тс). Чеканка деталей и изделий на прессах усилием свыше 8 МН (800 тс). Обрезка заусенцев на прессах усилием свыше МН (500 тс). Горячая штамповка сложных деталей и изделий на полуавтоматических и автоматических линиях. Работа в качестве подручного с кузнецом-шгамповщиком более высокой квалификации. Должен знать: устройство молотов, прессов, горизонтально-ковочных машин и нагревательных печей различных типов; конструктивные особенности бойков, ковочных и обрезных штампов, установочных и крепежных приспособлений; режимы нагрева, охлаждения и штамповки сталей различных марок и цветных металлов и сплавов; устройство, принципиальные схемы оборудования и взаимодействие механизмов автоматических и полуавтоматических линий. Примеры работ Штамповка сложных деталей на молотах с массой падающих частей до 1,5 т, на механических ковочных прессах усилием до 8 МН (800 тс) и на горизонтально-ковочных машинах усилием до 2 МН (200 тс):

2. Гайки корончатые — высадка.

4. Крестовины дифференциалов автомобилей — штамповка.

6. Подвески люлечные подвижного состава — высадка.

8. Фланцы карданного вала автомобилей — штамповка.

10. Шестерни коробки передач автомашины ГАЗ-51, ГАЗ-21 — высадка. Штамповка простых и средней сложности деталей на молотах с массой падающих частей свыше 1,5 до 3 т, на механических ковочных прессах усилием свыше 8 до 15 МН (свыше 800 до 1500 тс) и на горизонтально-ковочных машинах усилием свыше 2 до 12 МН (свыше 200 до 1200 тс):

2. Вилки переключения коробки передач трактора, первой передачи и заднего хода автомашин ЗИЛ-130 — штамповка.

4. Кулачки разжимные коленчатых валов автомашин — высадка.

6. Рычаги поворотных кулис автомашин — высадка.

8. Сателлиты автомашин ЗИЛ -150 — штамповка.

10. Фланцы карданных валов тепловозов — высадка.

12. Храповики коленчатых валов автомобилей — высадка.

14. Шестерни конические вторичных валов тракторов — высадка. Штамповка простых и средней сложности деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием свыше 3 МН (300 тс):

2. Листы буферных брусов вагонов — штамповка и гибка. Штамповка сложных деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием свыше 1 до 3 МН (свыше 100 до 300 тс):

2. Шкворни пассажирских вагонов. Правка деталей на молотах с массой падающих частей свыше 1,5 до 8 т, на механических ковочных прессах усилием свыше 8 до 50 МН (свыше 800 до 5000 тс):

2. Крестовины дифференциалов.

§ 29. Кузнец-штамповщик (5-й разряд)

Характеристика работ. Горячая штамповка сложных деталей на молотах с массой падающих частей свыше 1,5 до 3 т и на механических ковочных прессах усилием свыше 8 до 15 МН (свыше 800 до 1500 тс). Горячая штамповка — высадка сложных деталей на горизонтально-ковочных машинах усилием свыше 2 до 12 МН (свыше 200 до 1200 тс). Горячая штамповка простых и средней сложности деталей на молотах с массой падающих частей 3 т и на механических ковочных прессах усилием свыше 15 МН (1500 тс). Горячая штамповка — высадка простых и средней сложности деталей на горизонтально-ковочных машинах усилием свыше 12 МН (1200 тс). Гибка деталей и заготовок на горизонтально-гибочных прессах (бульдозерах) усилием свыше 3 МН (300 тс). Горячая штамповка сложных деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием свыше 3 МН (300 тс). Правка на молотах с массой падающих частей свыше 8 т и на механических ковочных прессах усилием свыше 50 МН (5000 тс). Горячая штамповка сложных деталей и изделий на полуавтоматических и автоматических линиях. Должен знать: кинематические схемы молотов, прессов, горизонтально-ковочных машин различных систем; ковочные свойства сталей различных марок, цветных металлов и сплавов; температуру начала и конца ковки металла; конструкцию автоматических и полуавтоматических линий.Примеры работ

1. Балки люлечные тележек подвижного состава — штамповка.

3. Валы коленчатые тракторов — штамповка

5. Головки под кулак шарнира и буксирного крюка автомашин — высадка.

7. Траверсы тележек вагонов — штамповка.

9. Шатуны дизелей — штамповка.

11. Шестерни тонкостенные диаметром свыше 100 мм — штамповка. Штамповка простых и средней сложности деталей на молотах с массой падающих частей свыше 3 т, на механических ковочных прессах усилием свыше 15 МН (1500 тс) и на горизонтально-ковочных машинах усилием свыше 12 МН (1200 тс):

2. Валы коленчатые автомашин «Москвич» — штамповка.

4. Листы буферных брусьев вагонов и тендеров — штамповка.

6. Фланцы диаметром 160 мм заднего моста трактора — высадка.

8. Фланцы распределительных валов двигателей большой мощности — высадка.

10. Шпиндели токарных станков — высадка. Штамповка сложных деталей на фрикционных и кривошипных прессах усилием свыше 3 МН (300 тс):

2. Крышки люков полувагонов. Горячая правка в штампах и чеканка тяжелых деталей на молотах с массой падающих частей свыше 8 т и на механических ковочных прессах усилием свыше 50 МН (5000 тс):

2. Валы коленчатые автомашин — правка.

§ 30. Кузнец-штамповщик (6-й разряд)

Характеристика работ. Горячая штамповка сложных деталей на молотах с массой падающих частей свыше 3 т и на механических ковочных прессах усилием свыше 15 МН (1500 тс). Горячая штамповка-высадка сложных деталей на горизонтально-ковочных машинах усилием свыше 12 МН (1200 тс). Горячая штамповка сложных деталей повышенной точности из титановых и жаропрочных сталей и сплавов на высокоскоростных молотах Изотермическая штамповка сложных деталей повышенной точности с минимальными припусками и без припусков на механическую обработку Обеспечение подготовки всех агрегатов и механизмов к работе. Должен знать: конструкцию молотов, прессов, горизонтально-ковочных машин и нагревательных печей различных типов, правила и способы установки и наладки штампов. Примеры работ

2. Валы многоколенчатые — штамповка.

4. Кожухи полуосей и сферы гидравлических опор автомашин — штамповка-высадка на горизонтально-ковочных машинах.

6. Пилоны, фланцы авиадвигателей из титановых сплавов — изотермическая штамповка.

§ 31. Кузнец-штамповщик на ротационных машинах (3-й разряд)

Характеристика работ. Горячая ковка вольфрамовых, молибденовых и других тугоплавких металлов диаметром до 11 мм на ротационных ковочных машинах с механической подачей прутков и заготовок в ковочную машину. Вытяжка-обжим концов прутков диаметром до 25 мм и труб диаметром до 50 мм в горячем и холодном состоянии на роторных машинах типа «Этна» и др. Ковка сложных заготовок или поковка в горячем состоянии на ковочных вальцах, острение концов штанг сталей различных марок, диаметров и профилей на ротационных ковочных машинах. Регулирование подачи топлива в нагревательные печи и воды в систему охлаждения машин. Контроль температуры нагрева и размеров обрабатываемых заготовок. Подналадка штампов. Должен знать: устройство обслуживаемых ротационных ковочных машин, ковочных вальцов; назначение отдельных узлов машин и взаимодействие их; устройство нагревательных печей и систем охлаждения обслуживаемых машин; механические свойства вольфрама, молибдена и других обрабатываемых металлов при их нагреве и ковке; режимы нагрева и основные свойства применяемого топлива и газов, технические требования, предъявляемые к качеству поковок; устройство контрольно-измерительных инструментов и приборов; размеры припусков на обработку и допуски на заготовки. Примеры работ

2. Полуоси задних мостов автомашин — вальцовка и профилирование на ковочных вальцах.

4. Штанги — острение концов.

4-й разряд

2. Кожухи полуосей заднего моста автомашин — обжим.

§ 33. Кузнец-штамповщик на ротационных машинах (5-й разряд)

Характеристика работ. Горячая ковка молибденовых, вольфрамовых и других тугоплавких металлов диаметром менее 6 мм на ротационных ковочных машинах с механической подачей прутков и заготовок, а также ковка тех же металлов диаметром до 7 мм на машинах с ручной подачей прутков. Ковка штабиков из тугоплавких металлов и их сплавов квадратного и шестигранного сечения на заготовки круглого сечения. Ковка плавленных заготовок и монокристаллов тугоплавких металлов и их сплавов. Регулирование режима нагрева изделий в электрических нагревательных печах и устройствах по показателям приборов. Наладка различных конструкций ротационных ковочных машин и штампов. Должен знать: конструкцию ротационных ковочных машин, ковочных вальцов, нагревательных печей всевозможных систем; физические и химические свойства вольфрама, молибдена, тантала и других тугоплавких металлов при ковке.

2-й разряд

§ 35. Машинист на молотах, прессах и манипуляторах (3-й разряд)

Характеристика работ. Управление паровоздушными и пневматическими ковочными молотами с массой падающих частей свыше 1,5 до 3 т, парогидравлическими и гидравлическими прессами усилием свыше 8 до 20 МН (свыше 800 до 2000 тс) и обслуживающими их манипуляторами. Подготовка молота, пресса, манипулятора и вспомогательных приспособлений к работе. Управление молотами, прессами и манипуляторами при ковке различных легированных сталей и сплавов. Участие в среднем ремонте молота, пресса, манипулятора. Набивка сальников. Смена бойков, валиков, болтов. Должен знать: устройство и схему управления обслуживаемых молотов, прессов, манипуляторов, вспомогательных агрегатов и механизмов; температурный режим ковки сталей различных марок и цветных металлов; схему подачи свежего и отвода отработанного пара; сорта применяемых масел; правила загрузки заготовок и слитков в печь и выгрузка их из печи.

4-й разряд

§ 37. Машинист на молотах, прессах и манипуляторах (5-й разряд)

Характеристика работ. Управление паровоздушными и пневматическими молотами с массой падающих частей свыше 8 т, парогидравлическими и гидравлическими прессами усилием свыше 80 МН (8000 тс) и обслуживающими их манипуляторами. Управление молотами, прессами и манипуляторами при ковке заготовок из труднодеформируемых высоколегированных и жаропрочных сталей и сплавов. Регулирование работы молота, пресса в соответствии с размерами и конфигурацией обрабатываемых деталей. Наблюдение за состоянием оборудования. Участие в капитальном ремонте оборудования.Должен знать: устройство и кинематические схемы сложных прессов, молотов, вспомогательных агрегатов и механизмов; методы и способы согласованной работы молотов и прессов с подъемно-транспортными механизмами.

1-й разряд

§ 39. Нагревальщик (сварщик) металла (2-й разряд)

Характеристика работ. Нагрев в камерных, методических и полуметодических печах заготовок и деталей массой до 150 кг из сталей различных марок, цветных металлов и их сплавов и слитков массой до 5 т. Розжиг и загрузка печей. Определение температуры нагрева с помощью приборов. Регулирование работы печей. Кантование слитков. Нагрев в нагревагельных печах всех систем с площадью пода до 0,5 кв.м заготовок из всех марок сталей в кузнечно-прессовых цехах массового производства. Нагрев для шлицевания вил. Должен знать: принцип работы однотипных обслуживаемых нагревательных печей; правила нагрева заготовок из цветных металлов и их сплавов; назначение и условия применения наиболее распространенных специальных приспособлений и контрольно-измерительных приборов; виды, свойства и калорийность применяемого топлива

3-й разряд

§ 41. Нагревальщик (сварщик) металла (4-й разряд)

Характеристика работ. Нагрев в камерных, методических, полуметодических печах, а также в печах периодического действия с вращающимся и выдвижным подом деталей и заготовок массой свыше 1500 кг из сталей различных марок, из цветных металлов и их сплавов, из высоколегированных сталей разнообразного сортамента и слитков массой свыше 50 до 100 т. Ведение процесса нагрева в соответствии с установленным температурным режимом высоколегированных сталей, цветных металлов и их сплавов. Нагрев в нагревательных печах всех систем с площадью пода свыше 4 до 8 кв.м заготовок из всех марок сталей в кузнечно-прессовых цехах массового производства. Ведение процесса нагрева полосы металла. Должен знать: устройство различных нагревательных печей периодического и непрерывного действия; особенности нагрева высоколегированных, жаропрочных сталей, цветных металлов и их сплавов; пороки металла, возникающие вследствие несоблюдения установленного режима нагрева, способы предупреждения и устранения их; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.

5-й разряд

§ 43. Наладчик кузнечно-прессового оборудования (4-й разряд)

Характеристика работ. Наладка и регулирование работы кузнечных и штамповочных молотов с массой падающих частей до 1,5 т, механических и гидравлических ковочных прессов усилием до 8 МН (800 тс), фрикционных и кривошипных прессов усилием до 3 МН (300 тс). Наладка, установка и регулирование работы штампов на горизонтально-ковочных машинах усилием до 2 МН (200 тс). Подналадка автоматических и полуавтоматических линий для горячей штамповки различной сложности деталей и изделий. Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Наладка кузнечно-штамповочных автоматов. Подогрев штампов, бойков, матриц до требуемой температуры. Участие в работе подготовительных смен по наладке и переналадке штампов, а также в текущем ремонте молотов, прессов и штампов. Выполнение стропальных операций при наладочных работах. Должен знать: устройство молотов, прессов, штампов, горизонтально-ковочных машин и однотипных промышленных манипуляторов; правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования; основные свойства обрабатываемых металлов и требуемую температуру их нагрева; конструкцию применяемых штампов, способы их установки; допуски и припуски на ковку и штамповку изготовляемых деталей; устройство, назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приборов; взаимодействие механизмов автоматических и полуавтоматических линий; правила и способы зачаливания грузов на стропы.

5-й разряд

§ 45. Наладчик кузнечно-прессового оборудования (6-й разряд)

Характеристика работ. Наладка, установка и регулирование работы ковочных многоручьевых штампов для сложных поковок. Наладка и регулирование работы кузнечных и штамповочных молотов с массой падающих частей свыше 8 т, механических и гидравлических ковочных прессов усилием свыше 50 МН (5000 тс), горизонтально-гибочных прессов (бульдозеров) усилием свыше 3 МН (300 тс). Наладка, установка и регулирование работы штампов и горизонтально-ковочных машин усилием свыше 12 МН (1200 тс). Наладка станов поперечного проката шаров с электроподогревом, раскаточных машин раскатки колец для шарикоподшипников. Наладка зубонакатных станов различных типов для накатывания зубьев на нагретые заготовки. Наладка автоматических и полуавтоматических линий для горячей штамповки сложных деталей и изделий. Наладка и регулирование манипуляторов (роботов) с программным управлением. Наладка и установка инструмента на болтоковочных и гайкопробивных прессах. Сборка, разборка, установка и отладка сложных штампов. Проверка правильности произведенной наладки.Должен знать: устройство и кинематические схемы сложных молотов, прессов, устройство сложных штампов; правила и основные условия выполнения операций по ковке сложных поковок, по штамповке сложных деталей; конструкцию, кинематические схемы автоматических и полуавтоматических линий; способы наладки, ремонта и монтажа оборудования. Требуется среднее профессиональное образование.

4-й разряд

§ 47. Наладчик оборудования и агрегатов в термообработке (5-й разряд)

Характеристика работ. Наладка и регулирование групп линий нагревательных печей, агрегатов термических печей более двух блоков различных конструкций, установок ТВЧ разных типов и мощностей, оснащенных автоматическими и полуавтоматическими приспособлениями. Регулирование и подготовка к работе многоместных, механизированных и электрифицированных электролитных установок для различного вида термической обработки деталей и изделий. Наладка и регулирование однорядных автоматических линий термической обработки. Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Наладка, регулирование и подготовка к работе закалочных прессов, инструмента по закалке крупных и сложных деталей и холодильных установок. Регулирование установок для получения режимов, предусмотренных технологическим процессом. Должен знать: устройство сложных установок, однорядных автоматических линий для термической обработки деталей и изделий, их кинематические и электрические схемы; устройство преобразователей установок ТВЧ; устройство различных промышленных манипуляторов (роботов); правила подготовки установок ТВЧ и других установок к работе; режимы термообработки деталей и изделий из стали различных марок, контрольные аппараты и приборы; самопишущие аппараты, термопары, оптические пирометры и т.д.; способы определения качества термической обработки деталей и изделий. Требуется среднее профессиональное образование.

6-й разряд

§ 49. Напайщик (2-й разряд)

Характеристика работ. Напайка пластин из быстрорежущих сталей и твердых сплавов в специальных печах, кузнечных горнах и аппаратах на нормальные, специальные и лопаточные резцы с сечением державок резцов до 20х30 кв.мм, на фрезы, сверла, зенковки в нагревательных печах различных типов и на налаженных установках ТВЧ. Опайка пластин от державок резцов всех видов. Участие в работе по напайке больших пластин совместно с напайщиком более высокой квалификации. Должен знать: принцип работы нагревательных печей, горнов и аппаратов; температуру плавления сварочных порошков и температуру нагрева пластин и державок; основные свойства быстрорежущих сталей и их марки; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов.

3-й разряд

§ 51. Напайщик (4-й разряд)

Характеристика работ. Напайка режущих инструментов, пуансонов, матриц твердыми и другими специальными сплавами типа быстрорежущей стали с нагревом в различных печах и на установках ТВЧ. Пригонка по чертежам и эскизам и закрепление керамических пластин на фасонном и режущем инструменте с проверкой по шаблону. Напайка пластин твердых сплавов на фасонные резцы сложного профиля. Выбор режимов нагрева, наладка и регулирование работы нагревательных печей и установок ТВЧ. Должен знать: конструкцию нагревательных печей и аппаратов и устройство установок ТВЧ, способы наладки нагревательных печей и установок ТВЧ; основные типы генераторов высокой частоты и принцип их работы; особенности токов высокой частоты; марки быстрорежущей стали, твердых сплавов, применяемых пластинок для наплавки режущих поверхностей; свойства и условия применения материалов, необходимых для припайки.

5-й разряд

§ 53. Оператор-кузнец на автоматических и полуавтоматических линиях (3-й разряд)

Характеристика работ. Ведение процесса горячей штамповки, высадки, ковки различных деталей, изделий и заготовок из металлов и сплавов на высадочных, обрезных прессах, резьбонакатных, листоштамповочных, проволочно-гвоздильных, пружинонавивочных, цепевязальных и других кузнечно-штамповочных автоматах с пульта управления. Проверка изготовления деталей и изделий по образцу, шаблонам и измерительным инструментам. Подналадка кузнечно-штамповочных автоматов. Регулирование нагрева деталей, изделий и заготовок. Участие в текущем ремонте обслуживаемого оборудования. Должен знать: устройство обслуживаемых автоматов; приемы установок и снятия штампов; температуру нагрева металла; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости; назначение и свойства смазывающих и охлаждающих жидкостей.

4-й разряд

§ 55. Оператор-кузнец на автоматических и полуавтоматических линиях (5-й разряд)

Характеристика работ. Ведение процесса горячей штамповки, высадки, ковки различных деталей, изделий и заготовок из металлов и сплавов на автоматических линиях с пульта управления. Подналадка автоматов, автоматических перекладчиков и агрегатов автоматических линий. Подготовка оборудования и агрегатов автоматических линий к работе. Устранение неполадок в работе линий. Контроль качества поковок. Должен знать: устройство, кинематические схемы и взаимодействие механизмов автоматических линий; механические свойства штампуемых материалов; технические требования, предъявляемые к изготовляемым деталям, изделиям.

4-й разряд

§ 57. Оператор-термист на автоматических линиях (5-й разряд)

Характеристика работ. Ведение процесса закалки, отпуска, нормализации и других видов термической обработки изделий, деталей и инструмента на многорядных автоматических линиях с пульта управления. Наладка оборудования и механизмов линии в процессе работы. Выявление и устранение неполадок в работе оборудования. Должен знать: кинематические и электрические схемы многорядных автоматических линий; устройство и электрические схемы источников питания и пультов управления; химический состав, механические и физические свойства обрабатываемых деталей, изделий, инструмента; правила и способы наладки и регулирования контрольно-измерительных приборов и инструмента; способы и правила наладки обслуживаемого оборудования; технические требования, предъявляемые к обрабатываемым изделиям, деталям.

1-й разряд

§ 59. Правильщик на машинах (2-й разряд)

Характеристика работ. Правка в холодном и горячем состоянии под линейку и угольник простых и средней сложности деталей из листового, пруткового и сортового металла на вальцах, ролико-правильных и других машинах и прессах усилием до 750 кН (75 тс). Правка калибровочного металла на правильно-отрезном автомате и трубок на трубоправильном станке. Участие в правке профилей листов, полос, труб, прутков и других изделий из цветных металлов и сплавов на различном правильном оборудовании. Наладка прессов и установка приспособлений под руководством правильщика более высокой квалификации. Участие в правке крупных заготовок и деталей на прессах усилием свыше 750 до 2500 кН (свыше 75 до 250 тс) в качестве первого подручного. Управление правильными машинами. Должен знать: принцип работы обслуживаемых прессов, вальцов и других правильных машин; назначение и условия применения специальных приспособлений, подъемных механизмов и контрольно-измерительных инструментов; свойства, деформацию и изменения структуры листового и сортового металла при правке; маркировку сталей; технические условия правки деталей. Примеры работ

2. Детали и заготовки из угловой стали сечением свыше 75х75 кв.мм и длиной до 6 м — правка.

4. Диски, фланцы и штампованные детали — правка.

6. Напильники всех профилей и размеров — правка.

8. Проволока для струн к музыкальным инструментам — правка.

10. Прутки — правка.

12. Сталь квадратная и круглая с диаметром или стороной квадрата до 60 мм и длиной до 2 м — правка.

§ 60. Правильщик на машинах (3-й разряд)

Характеристика работ. Правка в холодном и горячем состоянии по линейке и угольнику сложных деталей из листового и профильного металла до и после термической обработки на вальцах, правильных станках и прессах усилием свыше 750 до 2500 кН (свыше 75 до 250 тс). Правка и обрубка заусенцев отливок из ковкого чугуна после термообработки на прессах усилием до 750 кН (75 тс). Правка и отрубка заготовок деталей из бунта на правильно-отрезных машинах с обеспечением точности по кривизне свыше 0,2 до 2 мм на длине 1 м. Правка профилей, листов, полос, труб, прутков и других изделий из цветных металлов и сплавов на различном правильном оборудовании. Участие в правке крупных заготовок и деталей на прессах усилием свыше 250 тс в качестве подручного. Наладка оборудования и установка приспособлений для правки деталей. Установление рациональных приемов правки деталей. Должен знать: устройство и правила наладки обслуживаемых прессов, вальцов и других правильных машин; устройство специальных приспособлений, подъемных механизмов и контрольно-измерительных инструментов. Примеры работ

2. Валы диаметром до 300 мм, длиной до 7 м — правка.

4. Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания — правка с точностью до 0,08 мм.

6. Детали и заготовки из швеллерного и двутаврового проката с профилем свыше N 20 и длиной свыше 6 м — точная правка.

8. Обечайки для цилиндрических конструкций диаметром свыше 1000 мм, толщиной свыше 12 мм — вальцовка, правка.

10. Пальцы режущего аппарата сельскохозяйственных машин — правка и обрубка заусенцев.

12. Рельсы — правка.

14. Сталь квадратная и круглая с диаметром или стороной квадрата свыше 60 мм и длиной 2 м — правка.

16. Швеллеры и зетообразная сталь длиной до 12 м — правка на правильном прессе с проверкой по линейке и угольнику.

4-й разряд

Примеры работ

2. Валы диаметром свыше 300 мм и длиной свыше 7 мм — правка по индикатору.

4. Валы коленчатые двигателей внутреннего сгорания — правка по индикатору.

6. Днища сферические — правка.

8. Лонжероны — правка.

10. Сталь листовая площадью до 5 кв.м с толщиной листов свыше 30 мм, площадью 5 кв.м с толщиной листов свыше 18 мм — правка.

§ 62. Правильщик на машинах (5-й разряд)

Характеристика работ. Правка в холодном и горячем состоянии по индикатору и приспособлениям крупногабаритных и экспериментальных деталей и узлов из жаропрочных сталей, титановых и магниевых сплавов на вальцах, правильных станках и прессах. Гибка крупногабаритных монолитных панелей по шаблонам и шаблон-корзинкам. Должен знать: особенности технологии правки крупногабаритных деталей и узлов на правильном оборудовании; основы технологии металлов, допуски и посадки; назначение изготавливаемых изделий и условия их работы; особенности конструкции специальной оснастки, приспособлений и оборудования. Примеры работ

2. Шпангоуты фюзеляжа из титановых сплавов — правка после термообработки.

4-й разряд

§ 64. Прессовщик на горячей штамповке (3-й разряд)

Характеристика работ. Горячая штамповка болтов, гаек диаметром до 16 мм, а также заклепок и других крепежных изделий простых форм, головок штанг толкателей к двигателям автомобилей, столовых приборов на горячевысадочных пресс-автоматах и прессах горячей и полугорячей высадки. Участие в текущем ремонте обслуживаемого оборудования. Накатка резьбы болтов всех размеров на машинах горячей накатки. Проверка резьбы в процессе работы в соответствии с техническими условиями и государственными стандартами. Подналадка пуансонов, матриц, простых штампов, накатных машин и регулирование нагрева заготовок в соответствии с заданным режимом. Запрессовка в горячем состоянии волок в стальную оправу. Должен знать: устройство и назначение механизмов обслуживаемых пресс-автоматов, пресс-полуавтоматов и машин накатки, режимы нагрева заготовок в зависимости от свойств штампов; виды применяемого технологического топлива; конструкцию простых штампов и способы установки их; правила охлаждения и подготовки штампов к работе; стандарты на резьбу.

4-й разряд

§ 66. Прессовщик на горячей штамповке (5-й разряд)

Характеристика работ. Изготовление гаек и болтов диаметром свыше 16 мм, а также железнодорожных костылей, противоугонов и других крепежных изделий профилей на автоматизированных поточных линиях. Наладка и подналадка агрегатов и автоматов автоматизированных поточных линий. Должен знать: конструкцию агрегатов и автоматов автоматизированных поточных линий и контрольно-измерительных приборов; технические требования, предъявляемые к изготавливаемым деталям.

2-й разряд

§ 68. Прокатчик шаров (3-й разряд)

Характеристика работ. Горячая поперечная прокатка шаров и сверл из сталей различных марок на специальных прокатных станах по установленному технологическому процессу. Управление обслуживаемым оборудованием и механизмами. Наладка и настройка стана на заданные размеры. Должен знать: устройство станов поперечного проката; свойства пластичности прокатываемых сталей; устройство контрольно-измерительных инструментов.

2-й разряд

§ 70. Пружинщик (3-й разряд)

Характеристика работ. Навивка пружин в горячем и холодном состоянии из сталей различных марок на станках разных конструкций при диаметре прутка до 15 мм. Навивка пружин при диаметре прутка до 10 мм. Подналадка обслуживаемого станка. Разводка пружин по шагу и гибка ушков. Правка и подгонка пружин под угольник и плоскость. Испытание сложных пружин всех размеров в соответствии с техническими условиями. Завивка заготовок для сверл в горячем состоянии. Калибровка, торцовка пружин. Должен знать: устройство пружинонавивочных станков различных типов и другого оборудования по изготовлению и термообработке пружин; устройство, назначение и условия применения различных контрольно-измерительных приборов и инструментов; устройство, назначение и условия применения универсальных и специальных приспособлений для навивки пружин различной формы; режим термообработки пружин.

4-й разряд

§ 72. Раскатчик (3-й разряд)

Характеристика работ. Горячая раскатка заготовок колец для подшипников диаметром до 250 мм на раскаточных машинах с соблюдением установленных размеров. Проверка размеров измерительным инструментом. Подналадка машин. Должен знать: устройство и способы подналадки обслуживаемых раскаточных машин и электронагревательного устройства; марки сталей, применяемых для колец шарикоподшипников; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов.

4-й разряд

§ 74. Раскатчик (5-й разряд)

Характеристика работ. Горячая раскатка заготовок колец подшипников диаметром свыше 350 мм, профильных колец и сферических оболочек переменной толщины из жаропрочных и титановых сплавов авиационных двигателей диаметром до 1500 мм на раскаточных машинах. Насадка раскаточных машин на кольца. Должен знать: кинематические схемы различных раскаточных машин, дискораскатного стана и нагревательных устройств, применяемых для раскатки колец и сферических оболочек; оптимальные режимы нагрева заготовок; припуски и допуски при обработке; зависимость степени радиального обжатия от толщины в различных точках заготовки; способы наладки раскаточных машин.

6-й разряд

§ 76. Рессорщик на обработке горячего металла (2-й разряд)

Характеристика работ. Загрузка в нагревательную печь рессорных листов толщиной до 6 мм. Разогрев нагревательной печи, регулирование подачи топлива и поддержание температуры в соответствии с установленным режимом нагрева. Загрузка в нагревательную печь рессорных листов, нагрев, выгрузка из печи и подача заготовок на гибочные или ковочные машины. Укладка комплектов листов на стеллажах и их смазка. Закалка и отпуск рессорных листов. Работа в качестве подручного с рессорщиком более высокой квалификации. Должен знать: устройство нагревательных печей и обслуживаемых машин; количество рессорных листов и последовательность их загрузки в печь; режим нагрева заготовок; приемы загрузки листов в печь и выгрузки из печи; процесс сборки рессор; виды, приготовление и назначение смазок для рессорных листов; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов и приспособлений.

3-й разряд

§ 78. Рессорщик на обработке горячего металла (4-й разряд)

Характеристика работ. Горячая гибка рессорных листов на гибочно-закалочных машинах или прессах. Гибка рессорных листов по шаблону вручную. Закалка и отпуск рессорных листов различных размеров и профилей для рессор. Правка и вальцовка концов рессорных листов по 6-7 квалитетам. Завивка ушков у коренных листов рессор и в кронштейнах подвески серьги, штамповка кронштейнов бамперов и бамперов на машинах различных конструкций или вручную. Подбор необходимых штампов и наладка их в процессе работы. Обжим рессорных хомутов на прессе в горячем состоянии. Испытание листовых рессор на прессе. Проверка симметричности расположения листов и зазоров между листами и хомутами. Ремонт, разборка, сборка, пригонка и отладка листовых рессор с числом листов в рессоре свыше 13 и нагонка хомутов на них. Смена хомутов листовых рессор. Должен знать: устройство и кинематические схемы гибочно-закалочных машин и прессов по завивке ушков и штамповке кронштейнов; режим нагрева рессорных листов под закалку и отпуск; допуски и припуски на усадку металла; процесс обжима хомутов и подгонки рессорных листов; способы выявления дефектов рессорных листов после термообработки; величину расширения и усадки металлов; приемы ручной гибки рессорных листов по шаблонам.

5-й разряд

§ 80. Синильщик (2-й разряд)

Характеристика работ. Синение деталей и изделий различной конфигурации и размеров. Регулирование температуры печи в процессе работы. Загрузка и выгрузка деталей и изделий из муфельной печи при помощи механизмов и приспособлений. Охлаждение деталей и изделий в масле. Должен знать: устройство муфельной печи; правила загрузки и выгрузки печи; время выдержки деталей и изделий в печи; правила охлаждения деталей и изделий в масле.

2-й разряд

1. Болты, гайки, штифты, шайбы — закалка, отпуск, отжиг.

3. Втулки для кондукторов, малогабаритные валики, гладилки, ключи гаечные, молотки, бородки, пробойники, чертилки — закалка, отпуск.

5. Детали простые из углеродистых и низколегированных сталей массой до 2 т — закалка, отпуск.

7. Заготовки массой до 5 т из углеродистых и низколегированных сталей — отжиг, нормализация.

9. Кулачки патронов станков — закалка.

11. Метчики, развертки, сверла длиной до 200 мм — закалка, отпуск, правка.

13. Напильники и рашпили — отпуск хвостовиков.

15. Поковки сцепных пальцев колесных пар паровозов, полукольца уплотнительные моторно-осевых подшипников тяговых моторов тепловоза, кольца пятников рамы и подпятников тележки тепловоза — нормализация.

17. Ролики, кольца тракторные — закалка.

19. Центры токарные — закалка.

21. Шары, ролики подшипников — закалка, отпуск.

23. Шпильки разные — закалка и отпуск.

3-й разряд

1. Баллоны — нормализация, отпуск.

3. Валки правильные и рабочие прокатных станов — закалка.

5. Детали мелких и средних штампов и другие детали из углеродистых и низколегированных сталей массой свыше 2 до 5 г — закалка, отпуск.

7. Детали полупериметром до 0,5 м различной конфигурации — термообработка.

9. Заготовки массой свыше 5 т из углеродистых и низколегированных сталей — отжиг, нормализация.

11. Клапаны и втулки — азотирование.

13. Матрицы, пуансоны средней сложности — закалка, отпуск.

15. Молеты и матрицы стальные — закалка.

17. Оси вагонные — нормализация.

19. Обода колес — термообработка.

21. Приборы столовые из коррозиестойкой стали — закалка, отпуск.

23. Пробки и кольца резьбовых калибров средних размеров — закалка, отпуск, старение.

25. Поковки стальные фасонные, отливки из углеродистых и низколегированных конструкционных сталей массой до 10 т — отжиг, нормализация.

27. Рессоры — закалка и отпуск листов с коренным листом длиной до 1500 мм.

29. Скобы — цементация.

31. Фитинги всех размеров — отжиг.

33. Шестерни малогабаритные — полная термообработка.

§ 83. Термист (4-й разряд)

Характеристика работ. Химико-термическая и термическая обработка (закалка, отпуск, отжиг, нормализация) сложных заготовок, деталей и инструментов из различных углеродистых, легированных сталей и из цветных сплавов в газовых, электрических камерах, муфельных, карусельных и других печах с различной охлаждающей средой. Термическая обработка сложных деталей и инструментов, изготовленных из высоколегированных, легированных и других сталей, требующих специальных режимов термообработки. Термическая обработка сложных деталей и инструмента в вакуумной установке. Цианирование, цементация, барирование и азотирование сложных деталей твердым карбюризатором. Наладка режимов и скорости движения конвейера в агрегате непрерывного процесса термообработки. Регулирование оборудования на заданный режим технологического процесса. Пользование парометрическими приборами и применение необходимых специальных приспособлений. Термическая обработка деталей и инструмента по инструкции и технологической карте. Термическая обработка сложных деталей в цианистых, свинцовых, селитровых, соляных, хлорбариевых и щелочных ваннах различных систем. Контроль состояния растворов ванн необходимой концентрации. Контроль глубины слоя закалки по излому. Правка сложных деталей после термической обработки. Гибка и закалка листов рессор на гибочных барабанах.Должен знать: устройство газовых, пламенных, индукционных и электрических (камерных, шахтных, конвейерных, агрегатных и других) печей различных типов; правила выбора режима термической обработки сложных деталей и инструмента из инструментальных и легированных сталей; способы определения утечек воздуха и устранение их при вакуумной обработке деталей; типы течеискателей; устройство различных механических, электрических, оптических приборов при термообработке и при определении вакуума; способы искусственного и естественного старения деталей; составы ванн по содержанию компонентов; свойства и способы применения различных охлаждающих средств.Примеры работ

2. Борштанги длиной свыше 1000 до 1500 мм — закалка, отпуск и правка.

4. Детали крупных штампов и детали из углеродистых и низколегированных сталей массой свыше 5 т — закалка, отпуск.

6. Детали прямые и гнутые (из профиля) — термообработка.

8. Долбяки для зубодолбежных работ — закалка и отпуск.

10. Кольца шарикоподшипников крупногабаритные — закалка, нормализация, отпуск.

12. Металлоконструкции сварные массой до 50 т — отпуск.

14. Напильники дисковые для заточки ножей хлопкоочистительных машин — закалка.

16. Ножи для резки металла — закалка, отпуск, правка.

18. Протяжки круглые шлицевые длиной свыше 500 до 1000 мм — закалка, отпуск, правка.

20. Поковки и стальные отливки сложной конфигурации массой свыше 10 до 20 т — отжиг и нормализация.

22. Рычаги, тормоза, переключения — закалка и отпуск.

24. Фрезы червячные шлицевые и лекала — закалка и отпуск.

26. Штоки длиной свыше 500 мм — азотирование.

§ 84. Термист (5-й разряд)

Характеристика работ. Химико-термическая и термическая обработка сложных изделий, режущих и измерительных инструментов, а также сложных штампов, протяжек и приспособлений, изготовленных из легированных, высоколегированных и особого назначения сталей и цветных сплавов в печах, агрегатах и безмуфельных установках всевозможных конструкций в различной охлаждающей среде по установленному технологическим процессом режиму. Специальная термическая обработка экспериментальных сталей и сплавов. Термическая обработка сложных деталей в закалочных процессах, в специальных штампах. Вакуумно-термическая обработка сложных деталей. Термическая обработка сложных деталей и инструментов в цианистых, свинцовых, селитровых, соляных, хлорбариевых и щелочных ваннах различных конструкций. Должен знать: конструктивные особенности и электрические схемы различных печей, машин, специальных стендов для вакуумной термообработки деталей и узлов, откатных агрегатов и другого оборудования, применяемого для термической обработки металла; устройство контрольно-измерительных приборов и приспособлений; сущность процессов цементации и нитроцементации; химический состав газов, применяемых при цементации и нитроцементации; структурные изменения металлов; влияние различных химических элементов на режим термообработки; правила выбора режимов термообработки сложных изделий и инструментов; схемы и пульты управления всех типов электрических печей. Примеры работ

2. Валы приводные — закалка и отпуск.

4. Детали из высоколегированной стали массой свыше 10 т — закалка, отпуск.

6. Матрицы многопуансонные из легированных сталей — закалка бездеформационная.

8. Образцы крупных поковок, подвергаемых термообработке в лабораторных условиях — моделирование режимов термообработки.

10. Протяжки крупные шлицевые длиной свыше 100 мм — закалка, отпуск, правка.

12. Фрезы червячные и дисковые и специальный режущий инструмент — закалка, отпуск, правка.

§ 85. Термист (6-й разряд)

Характеристика работ. Химико-термическая и термическая обработка сложных крупногабаритных уникальных дорогостоящих деталей и узлов из легированных, высоколегированных, коррозиестойких и особого назначения сталей. Термическая обработка сложных изделий из легированных сталей с заданными механическими свойствами.Должен знать: конструкции печей, машин, специальных стендов для вакуумной термообработки деталей и узлов, обкаточных агрегатов и другого оборудования, применяемого для термической обработки металла; правила выбора режима термической обработки сложных крупногабаритных уникальных дорогостоящих деталей и узлов из легированных, высоколегированных, коррозиестойких и особого назначения сталей.Примеры работ

2. Валы роторов крупногабаритные — закалка, отпуск, правка.

§ 86. Термист на установках ТВЧ (2-й разряд)

Характеристика работ. Поверхностная закалка и отпуск на установках ТВЧ токами высокой и промышленной частоты простых деталей и инструмента из сталей различных марок по установленному технологическим процессом режиму с обеспечением равномерной глубины закалочного слоя. Определение твердости по приборам Шора и Роквелла. Установление режимов термообработки по технологической карте. Правка простых деталей и изделий. Регулирование режима работы закалочной установки и определение температуры нагрева по контрольным приборам и сигнальным лампам. Должен знать: устройство однотипных аппаратов и станков, применяемых для поверхностной закалки (электрозакалки), оборудования пульта управления и регулирующих приборов; назначение и условия применения индукторов и приспособлений при закалке токами высокой и промышленной частоты; изменения свойств и структуры металлов, происходящие при термообработке; основные понятия о токах высокой и промышленной частоты; правила пользования приборами для измерения температуры и твердости металлов; составы охлаждающих жидкостей и правила их применения.Примеры работ

2. Винты кулачковые к патронам токарных станков — закалка.

4. Зубила слесарные, кузнечные, пневматические — закалка.

6. Ключи торцовые и гайки специальные — закалка и отпуск.

8. Лемехи и отвалы плугов — отжиг.

10. Оси длиной до 500 мм — закалка.

12. Пуансоны цилиндрические — закалка.

§ 87. Термист на установках ТВЧ (3-й разряд)

Характеристика работ. Поверхностная закалка и отпуск на установках ТВЧ токами высокой и промышленной частоты деталей средней сложности и инструмента из сталей различных марок. Подналадка закалочных установок. Участие в ремонте индукторов под руководством термиста более высокой квалификации. Правка различных деталей и инструментов после термообработки. Установка деталей в специальные закалочные устройства в горизонтальное и вертикальное положение. Должен знать: устройство и принцип действия высокочастотных генераторов, устройство и типы индукторов, устройство и условия применения приспособлений для нагрева; правила поверхностей закалки деталей и инструментов токами высокой и промышленной частоты; причины формаций и возникновения трещин при закалке; назначение и условия применения контрольно-измерительных приборов. Примеры работ

2. Втулки шлицевые длиной свыше 150 мм — закалка.

4. Валы червяков валоповоротного механизма — закалка.

6. Детали стрелочных электроприводов, штампов, упорные муфты, шиберы и их шестерни — закалка и отпуск.

8. Калибры резьбовые — закалка.

10. Кольца поршневые — закалка.

12. Корпуса форсунок, кривошипы, поводки пружин — закалка и отпуск.

14. Оси длиной свыше 500 мм — закалка.

16. Поводки ступенчатые длиной до 350 мм — закалка.

18. Развертки, метчики длиной до 250 мм — закалка и отпуск.

20. Рычаги фигурные длиной до 250 мм — закалка и отпуск.

22. Фиксаторы фигурные всех размеров — закалка и отпуск.

24. Цапфы привода распределительного вала — закалка и отпуск.

26. Штоки длиной до 300 мм, кулачковые муфты — закалка.

4-й разряд

1. Бугели фигурные длиной свыше 250 мм — закалка и отпуск.

3. Водила — закалка и отпуск.

5. Корпуса фигурные — закалка и отпуск.

7. Матрицы, пуансоны сложные — закалка.

9. Оси длиной свыше 500 мм — закалка.

11. Полосы скольжения скребковых транспортеров длиной до 6000 мм — закалка.

13. Рычаги фигурные длиной свыше 250 мм — закалка и отпуск.

15. Фрезы модульные и червячные диаметром свыше 150 мм — закалка и отпуск.

17. Штоки длиной свыше 300 мм — закалка и отпуск.

5-й разряд

1. Валы коленчатые двигателей мощностью свыше 60кВт (80 л.с.), распределительные валы, валики топливного насоса — закалка и отпуск.

3. Панели диаметром 320 мм и длиной 700 мм — закалка.

6. Пуансоны гайковысадочных автоматов — закалка.

8. Станины станков длиной свыше 2500 мм — закалка.

10. Шестерни диаметром свыше 500 мм — закалка и отпуск.

6-й разряд

1. Длинномерные детали типа «стержень» — закалка.

3. Ножи для станков бесцентрового шлифования длиной до 800 мм при толщине 2-5 мм — закалка рабочей части.

§ 90. Термист холодом (4-й разряд)

Характеристика работ. Термическая обработка деталей и инструмента холодом по установленному технологическим процессом режиму. Регулирование в процессе работы температуры в камере и определение по приборам степени охлаждения изделий. Подготовка холодильной камеры к термообработке по заданному режиму.Должен знать: устройство и принцип работы холодильной камеры; процессы обработки деталей и изделий холодом; свойства охлаждающего жидкого газа, условия его транспортировки, хранения и правила обращения с ним; номенклатуру деталей и изделий, подвергающихся обработке холодом, и предъявляемые к ним требования по техническим условиям; влияние и продолжительность действия низкой температуры на изделия; основные свойства сталей, обрабатываемых холодом.

2-й разряд

§ 92. Штамповщик жидкого металла (2-й разряд)

Характеристика работ. Штамповка из жидких цветных металлов и сплавов деталей простой и средней сложности конфигурации с гладкими поверхностями на гидравлических и фрикционных прессах, подготовка плавильных печей к плавке, ведение процесса плавки металлов и сплавов под руководством штамповщика более высокой квалификации. Взвешивание материалов, завалка печей шихтой вручную или при помощи крана. Подноска и заливка жидкого металла и сплава в штампы. Нагрев и охлаждение штампов, чистка и смазка механизмов пресса и штампов. Участие в ремонте печей, пресса и штампов. Обрезка залива на обрезных прессах. Укладка и упаковка готовых штампов в тару. Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемого оборудования; правила работ с подъемно-транспортными механизмами; правила развески материалов; правила чистки и смазки механизмов пресса и штампов; назначение и условия применения контрольно-измерительных инструментов; требования, предъявляемые к упаковке готовой продукции.

3-й разряд

1. Втулки и пробки простые.

3. Детали простые призматические, без резких переходов и ребер.

5. Заглушки, ниппели.

7. Кольца, стаканы, сальники, фланцы плоские.

9. Приварыши, тарелки.

4-й разряд

1. Втулки и пробки фасонные.

3. Детали вращения с выступами и ребрами.

5. Корпуса клапанов.

7. Тройники с фланцами.

5-й разряд

1. Детали с криволинейными наружными и внутренними поверхностями.

3. Корпуса и детали арматуры.

Перечень наименований профессий рабочих, предусмотренных настоящим разделом, с указанием их наименований по действовавшим выпускам ЕТКС, издания 1986 года

Редакция документа с учетомизменений и дополнений подготовленаАО «Кодекс»

Поделиться:
Нет комментариев

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.

×
Рекомендуем посмотреть